Baubeschreibung Funkenfänger Schweiß Bausatz

Auf dieser Seite finden Sie sowohl ein Video, als auch eine kurze Baubeschreibung für den Funkenfänger Schweiß Bausatz aus Metall von Bengs Modellbau.

Video mit ausführlicher Baubeschreibung Funkenfänger Schweiß Bausatz

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Baubeschreibung Funkenfänger Schweiß Bausatz

Der Bausatz besteht aus zwei Teilen. Einem Laserteil und einem Rohrabschnitt. Das Laserteil hat eine Gravur die anzeigt welche Seite später innen sein muss. Zu Beginn legt man das Laserteil so auf seinen Arbeitstisch dass die Gravur nicht zu sehen ist. Anschließend schweißt man den Staubsaugeranschluss in das Blechteil ein.

Baubeschreibung für den Funkenfänger Schweiß Bausatz

Als nächstes wird die Haltelasche abgekantet. Das kann man entweder über eine scharfe Tischkante machen oder im Strauchstock. Die Seitenwände des Trichters können sehr einfach ohne Vorrichtung von Hand gebogen werden. Jetzt richtet man die einzelnen Seiten so aus dass die Enden aneinander liegen. Anschließend mit dem Schweißgerät heften.

Bitte jetzt noch einmal prüfen ob man das Teil richtig rum zusammengesetzt hat. Wenn das Teil spiegelverkehrt gebaut wird passt es nicht an unseren Bandschleifer BS1500.

Wenn man alles geprüft hat kann das komplette Bauteil verschweißt werden. Ich empfehle die Nähte fallend zu schweißen dann werden die Schweißnähte schön flach.

Bei älteren Bandschleifern BS1500 muss die Halterungsbohrung noch gebohrt werden. Bei der neuen Version des Bandschleifer sind die Bohrungen gleich mit im Laserteil.

Wir verbinden den Funkenfang mit einem Edelstahlwellrohr 40mm mit unserem Zyklon Schweiß Bausatz. Dann kann man mit seinem Staubsauger sehr gut auch Funken absaugen und hält so die Staub und Dreck Belastung möglichst gering.

 

Baubericht 4 Zylinder Verbrennungsmotor Marc

Auf dieser Seite finden Sie einen ausführlich bebilderten Baubericht für den Vierzylinder Verbrennungsmotor Marc Materialbausatz von Bengs Modellbau. Bei diesem Motor handelt es sich um einen Vierzylinderreihenmotor. Die Ventile werden über Kipphebel, Stoßstangen und eine unten liegende Nockenwelle angesteuert. Dem Materialbausatz von Bengs Modellbau  liegen alle benötigten Teile bei. Es wird ausschließlich eine Drehmaschine, Bohrmaschine und Handwerkzeuge benötigt um den Motor fertig zu stellen.

Weitere Informationen über den Bau und die Montage des Modellbau Verbrennungsmotors finden Sie hier.

 

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Baubericht Exzenterpresse Nils

 

Hier finden Sie den Baubericht zur Exzenterpresse Nils. Wie immer mit vielen Bildern und Tips. Der Materialbausatz für das Antriebsmodell wird wie alle unsere Modelle mit allen benötigten Frästeilen, Schrauben und Rundmaterial für die Drehteile geliefert.

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Bandschleifer BS1500 Baubericht

Hier finden Sie einen Baubericht zu unserem Bandschleifer BS 1500. Es handelt sich bei diesem Bandschleifer um einen Mittelgroßes stationäres Gerät für die Werkbank. Der Bandschleifer hat 1500 × 50 mm Schleifband. Das Gerät eignet sich sowohl zum Schleifen von Messern als auch für Allgemeine Arbeiten in der Schlosserei. Wir bitten das Gerät ausschließlich als Bausatz an.

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Exzenterpresse mit Fußpedal Entwicklung

Zur Zeit sind wir dabei zwei Modelle parallel zu entwickeln. Da wir bei dem Vierzylinder Reihenmotor aktuell auf die Musterteile der gegossenen Kipphebel warten und erfahrungsgemäß vom ersten Muster Teil bis zum fertigen Serienteil einige Monate vergehen können habe ich mich entschieden noch ein Antriebsmodell zu entwickeln.

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Entwicklung Materialbausatz 4 Zylinder Verbrennungsmotor

Auf diesen Seiten können Sie verfolgen wie unser neuer Materialbausatz entwickeln. Aufgrund der großen Beliebtheit unserer Verbrennungsmotoren möchten wir nun zum ersten Mal einen mehrzylindrigen Verbrennungsmotor konstruieren. Als Vorbild dient in diesem Fall ein Vierzylinder Holt Motor wie er Anfang des 20. Jahrhunderts Als Stationärmotor  aber auch als Antriebsmotor für Ackerschlepper und Planierraupen verwendet wurde.

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Baubericht Hafenkran Herkules

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage des Hafenkrans Herkules zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten.

Hier finden Sie den Kran in unserem Online Shop Materialbausatz Hafenkran Herkules

Die Seitenwangen sind bereits fertig ausgefräst. Eine Seitenwange besteht aus einem Oberteil einem Mittelteil und einem Unterteil. Die Seitenwangen bekommen von uns eine gefräste Aussparung, dadurch verzieht sich das Material etwas. Man sollte also damit beginnen, die Seitenwangen auf einer glatten Oberfläche zu richten. Das Teil 3 wird wie auf der Zeichnung zu sehen, mit der Feile bearbeitet, sodass der Bund sich in die Tasche von Teil 1 und 2 einschieben lässt.

Die Seitenwangen werden mit einer M2×5 Modellbauschraube fixiert, ausgerichtet und anschließend verlötet. Alle Bohrungen die in der Zeichnung mit H7 bemaßt sind, werden noch einmal auf das passende Maß aufgerieben. In die rechte Wange wird im unteren Bereich eine Bohrung für ein M3 Gewinde gebohrt. In dieser Bohrung wird später der Bremshebel befestigt.

Die Gleitlagerbuchsen werden aus den jeweilig beiliegendem Messing Rundmaterial hergestellt. Der Außendurchmesser sollte einige hundertstel Übermaß sein, sodass man die Buchsen anschließend mit leichtem Druck einpressen kann.

Die Verbindungsstreben werden aus dem beiliegenden Automatenstahl Rundmaterial hergestellt. Es liegt sowohl 16 mm als auch 20 mm Automatenstahl bei.

 

Die Strebe aus 20 mm Automatenstahl wird zuerst auf der Drehbank bearbeitet. Wenn die Außenkontur fertiggestellt ist, bekommt der 20 mm Durchmesser 2 Flächen, sodass das Bauteil eine Höhe von 8 mm hat. Diese Flächen können entweder gesägt und gefeilt werden oder falls vorhanden mit einer Fräsmaschine bearbeitet werden. Zum Schluss wird mittig in die Säule eine 8H7 Bohrung gebohrt.

Die Säule wird ebenfalls aus 20 mm Automatenstahl auf der Drehmaschine hergestellt. Um diese Achse dreht sich später der Kran. Teil 9 sollte auf dem unteren 8 mm Bund leichtgängig laufen, auf dem oberen 6 mm Bund, sollte das Teil 10 leichtgängig laufen.

 

Das Zahnrad ist bereits fertig gefräst und gebohrt Sie können das Zahnrad als Bohrschablone verwenden um die Bohrungen auf die Drehsäule Teil 8 zu übertragen. Im Anschluss wird das Zahnrad mit M2 × 8 Senkkopfschraube an der Drehsäule befestigt.

Die Aufnahmenstrebe ist bereits fertig gefräst und bekommt noch 3 Bohrungen. Durch die 2,2 mm Bohrung wird sie mit einer M2 x 5 Modellbauschraube mit der Auslegeraufnahme Teil 14 verbunden. So fixiert, können beide Teile anschließend weich verlötet werden. Dazu bestreichen wir zuerst die zu verlötenden Flächen mit Weichlotverzinnungspaste und geben später beim Löten noch etwas normales Weichlot hinzu

In diesen Aufnahmen aus Messing 20 mm Rundmaterial wird später der Holzbalken eingeschoben, Beide Aufnahmen verfügen über eine M2  Bohrung, in die bei der Montage eine M2x5 Modellbauschraube zur Fixierung des Kranbalkens eingeschraubt wird. Der Kranbalken wird nicht gebohrt Die Schraube drückt sich in das Holz.

Das Frästeil sollte zuerst mit einem kleinen Gaslöter ausgeglüht werden. Anschließend wird der Hebel leicht gebogen. Der 3 mm Vierkant muss mit einer kleinen Vierkant Schlüsselfeile im Spannheft nachgearbeitet werden.

Die beiden Teile werden aus Messing Rundmaterial hergestellt in Teil 44 wird eine 1,8 mm tiefe Nut gefeilt. Werden beide Teile werden miteinander verschraubt und klemmen dann auf dem Bremshebel, sodass das Gewicht fixiert ist.

Die Klemmblöcke liegen als Frästeil bei und müssen noch gebohrt werden. Die Klemmblöcke werden später auf die Haltebänder aufgeschoben und mit einer M2 x 10 Schraube gespannt sodass die Kettenführung fixiert ist.

Alle Teile vom Hafenkran Herkules sind fertig bearbeitet und können jetzt montiert werden.

Die Kettenspindel besteht aus Messing und wird auf der Drehmaschine hergestellt. Auf diese Spindel wird später das große Zahnrad Teil 24 mit Weichlot aufgelötet. Die M2 Gewindebohrung dient zur Befestigung der Kette. Die Kette wird mit einer M2x5 Schraube befestigt. Bei allen Getriebewellen ist das Maß 44 mm entscheidend. Das ist das zwischen Maß zwischen den beiden Wangen.

Alle Zahnräder werden von uns ausgefräst. An einem Zahn befindet sich produktionsbedingt ein kleiner Zapfen der beim Fräsen nicht bearbeitet werden kann. Dieser Zapfen sollte vorsichtig abgefeilt oder geschliffen werden. Anschließend reiben Sie die Zahnräder auf die in der Zeichnung beschriebene Größe auf.

 

Das Bremsband wird aus 0,5 mm Messingblech hergestellt. Zuerst wird beim Bremsband die erste Öse mit einer Rundzange gebogen. Anschließend den Beginn der 2. Öse mit einem Filzstift markieren. Dem Zwischenbereich zwischen den beiden Ösen mit einem kleinen Brenner ausglühen. Durch das Ausglühen legt sich das Bremsband besser um die Bremstrommel. Zum Schluss kann die 2. Öse gebogen werden.

Die Bremstrommel wird aus dem beiliegenden 30 mm Grauguss Material hergestellt. Stellen Sie zuerst die Außenkontur auf der Drehbank her. In der 5 mm Aussparung am äußeren Durchmesser läuft später das Bremsband Teil 38. Passen Sie die Nut so an das, dass Bremsband sauber hineinpasst. Anschließend wird die innere Aussparung 25 × 3 hergestellt. Die M2 Gewindebohrung am kleinen Bund muss genau mit der Nut vom Teil 38 Fluchten. Die 2. Gewindebohrung in der inneren Aussparung wird erst nach der Montage der Sperrklinke gebohrt.

 

Die Sperrklinke besteht aus 0,8 mm Federstahldraht. Sie wird bereits vorgebogen von uns gelieferten. Der 4,8 mm Arretierungshaken und die Klinke muss von Ihnen noch gebogen werden. Im Anschluss legen Sie das Bauteil in die Bremstrommel ein und markieren Sie die Stelle an der die Sperrklinke mit einer M2x 5 mm Schraube fixiert wird. Anschließend Klinke entfernen und Bohrungen herstellen.

 

 

Die Bremstrommel wird benötigt, damit sich beim beladenen Kran die Kette nicht selbstständig abholt. Da man den Bremswiderstand beim Hochkurbeln umgehen möchte, ist in der Bremstrommel ein Sperrrad mit Sperrklinke eingebaut. Beim Hochkurbel des Hakens, muss die Sperrklinke immer wieder in das Sperrrad einrasten und die Bremstrommel steht still. Beim runterkurbeln dreht sich die ganze Bremstrommel und der Bremswiderstand muss überwunden werden. Der Widerstand kann durch Verschieben des Gewichts auf dem Bremshebel verändert werden.

Das Schneckenzahnrad wird fertig gefräst geliefert. Das Zahnrad muss noch auf die passende Länge von 26 mm gebracht werden und anschließend mit einer 4 mm Bohrung versehen werden. Das Schneckenrad wird bei der Montage mit der Welle 27 verlötet oder verklebt.

Auch bei dem Hafenkran ist es wichtig, dass alle beweglichen Teile leicht laufen. Bei dem Getriebewellen ist das Maß 44 besonders wichtig. Das ist das Zwischenmaß zwischen den beiden Wangen. In der Zeichnung ist eine Toleranz von -0,1 bis -0,2 angegeben das ist entscheidend damit die Wellen nicht zwischen den beiden Wangen klemmen. Auch der Durchmesser der Welle im Bereich der Gleitlagerbuchen darf etwas kleiner sein als in der Zeichnung angegeben. Je leichter die Wellen miteinander laufen umso schöner funktioniert der Kran.

 

Die Haltebänder für den Kran werden leicht gebogen.Die Baubericht fertig

Die Aufnahme wird auf der Drehbank hergestellt. Die Kette des Krans wird in das 3,2 mm Loch eingeschoben und mit Weichlot verlötet.

Hier finden Sie den Kran in unserem Online Shop Materialbausatz Hafenkran Herkules

 

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Baubericht Dampfmaschine Tobias

Auf dieser Seite finden Sie einen Baubericht für die Dampfmaschine Tobias der uns freundlicherweise von einem Kunden zur Verfügung gestellt wurde.

Hier gehts zum Bausatz für die Dampfmaschine Tobias

Bauzeit Dampfmaschine Tobias:

März 2016 bis Juni 2020
29 Werkstatttage mit 6-8 Std.

150 Bauteile plus 163 Fixierungs- und Dichtmaterial Teil (Schrauben etc.)
Daher besteht die Dampfmaschine Tobiasaus über 310 Teile.

Generell wurden zur Herstellung der Teile folgende Maschinen verwendet:

1.)            Proxxon PD400
2.)            Proxxon FF400 mit Koordinatentisch
3.)            Proxxon TBH mit Koordinatentisch
4.)            Teileaperat Eigenbau.

In den Gusssockel der Dampfmaschine werden 1,6mm Löcher gebohrt und  anschliessend M2 Gewinde geschnitten.

Einige Bohrungen die mit 2,2 mm angegeben wurden sind zwecks Justierbarkeit auf 2,4 mm aufgewertet worden.

Die Kurbelwelle ist bereits fertig montiert und verlötet. Zu Testzwecken wird sie in die Lagerböcke eingeschraubt.

Alle Exzenter Scheiben sind fertig bearbeitet.

Die Außenringe der Exzenter werden im Paket auf der Fräse gebohrt.

Das Schwungrad aus Grauguss wird auf der Drehmaschine hergestellt. Zuerst wird die Bohrung mit einem 5,8 mm Spiralbohrer hergestellt anschließend noch einmal mit einer Reibahle 6H7 aufgebohrt.

Die Öler der Umlenkstange, sowie die Verschraubungen der Dampfleitungen sind von extern zugekauft.

Die 2 Zylinder Dampfmaschine Tobias wächst langsam in die Höhe.

 

Die Gabelköpfe können entweder von Hand mit der Feile hergestellt werden oder wie in diesem Fall auf der Fräse mit einem 2 mm HSS Fräser lang.

Die Schieber der Dampfmaschine werden geschlitzt. Das erleichtert die spätere Montage im Zylinder.

 

Der Aufbau erfolgte bereits unter der Fertigung um schon frühzeitig das nötige Spiel zu erkennen und herzustellen. Hier wurden Bauteile die zueinander abgestimmt waren, bereits markiert.

Die kleinen Gewinde werden mit einem Schneideisen für die Drehmaschine hergestellt.

Besonderes Augenmerk ist auf die Zylindersteher zu legen. Diese sollten mit einer selbstgebauten Haltevorrichtung welche den rechten Winkel und die exakte Ausrichtung der Führungsplatte 29 beim verlöten sicherstellen. Hier kann im wahrsten Sinne viel schief gehen.

Der filigrane Handgriff für das Handrad der Umsteuerung wird natürlich auch auf der Drehmaschine hergestellt.

Schieberblock und Spiegel sind die kompliziertesten Bauteile dieser Dampfmaschine. Der Spiegel ist bereits vor gefräst und fertig bearbeitet. Beide Teile müssen nur noch gebohrt werden.

Die Bohrungen in den Zylinderdeckel werden hier mit einem Teilkopf hergestellt. Alternativ kann man auch die Zylinderplatte als Bohrschablone verwenden.

Zum Verlöteten des Zylinders mit dem Spiegel empfehlen wir bei der Bauteile zuerst mit der Weichlot und Verzinnungspaste zum verzinnen. Anschließend können beide Teile zusammengefügt werden wenn nötig kann jetzt noch etwas Weichlot und hinzugefügt werden.

Im Übrigen eignen sich Felgenreiniger hervorragend um kleine Schrauben etc. blitzblank wie poliert zu bekommen. Einfach 30 einlegen mit Wasser abspülen und Glanz genießen.

Hier gehts zum Bausatz für die Dampfmaschine Tobias

Bei der Lackierung habe ich zuerst Grundiert und dann alle Bauteile die den goldenen Streifen haben sollen, mit dem Pinsel mit mehreren Schichten Gold in dieselbe Richtung bepinseln. Nach dem trocknen der Goldfarbe habe ich mit Maskier-Bändern 2 mm die Streifen angeklebt und eine zusätzliche dünne Goldschicht über die Bänder gestrichen, um die Ränder zu versiegeln.

Als alles trocken war, habe ich alles in 2-3 Lagen matt schwarz besprüht und die Maskier-Bändern im leicht angetrockneten Zustand abgezogen.
Zum Schluss habe ich noch 2 Schichten Seidenmatten Klarlack über alle lackierten Bauteile gesprüht.

Die Endmontage:

Ich habe Bauteilgruppen zusammengebaut und diese in sich immer auf Leichtgängigkeit geprüft.

Zuerst die Baugruppe mit Maschinenfundament und Kurbelwelle erstellt. Danach eine Gruppe mit Zylinder, Ventilkasten und Stangen samt den Eindichtungen mit Dichtpapier und Teflon-Band. Weiteres die Schieberstange mit Exzenter und die Pleuel auf die Baugruppe der Kurbelwelle gesetzt und auf Leichtgängigkeit geprüft.

Zum Schluss nur noch die Säulen und Träger montiert und die Baugruppen miteinander verbunden. Die Verbindung erfolgt bei den Kreuzkopfbolzen 21 und den Schiebegelenken 15.

Die Kolben wurden bereits in der Baugruppe der Zylinder vor der Montage mit Dicht and versehen und das Maß über den Kreuzkopf 23 angemessen und notiert. Nach Einsetzen der Kolben würde das Maß dann nur noch vom Gewindeanfang der Stange bis zum Anfang des Kreuzkopfs gemessen und mit Schraubenkleber Mittel justiert und fixiert. Die Schiebegelenken dürfen nicht fixiert werden, da sonst die Ventil Zeit nicht mehr eingestellt werden kann.

Generell empfiehlt sich ein mittelfester Schraubenkleber bei allen Müttern der Maschine. Speziell beim Handrad der Umsteuerung.

Trotz einiger Toleranzen und etwas mehr Spiel als vorgeplant, ist es mir gelungen die Maschine sehr gut rundlaufend einzujustieren.

Baubericht Dampfmaschine Tobias

Grundsätzlich habe ich 3 Problemstellung lokalisiert.

Problem 1:
Zylinder links mit Stopfbuchse und Kolbensamtstange haben auf der Halteplatte etwas geeckt am unteren Totpunkt.

Lösung 1: Zylinder gedreht bzw. getauscht und die Stopfbuchse Deckel gedreht bzw. getauscht.

Problem 2:
Der Linke Pleuel hat unter dem Kreuzkopf eine leichte Schieflage zum Mittel des Zylinders und hat am oberen Totpunkt gehakt. Problem ist nur sporadisch aufgetaucht. Ursache war schnell gefunden.
Kurbelwelle verrutscht gerne in der H7 Passung der Kugellager.

Lösung 2:
Kurbelwelle leicht nach rechts verschoben und alle anderen Gestänge und die Exzenterstellringe und die Umsteuerhebel 39 nach justiert. Die Kurbelwelle habe ich dann in der Lage wie folgt fixiert. Das Schwungrad mit wenig Spiel auf das rechte Lager/Kugellager geschoben und mit der Madenschraube fixiert. Auf der rechten Seite des Lagers habe ich eine Buchse gegen das Lager und das Schwungrad gekontert. So kann die Kurbelwelle nicht verrutschen.

Problem 3:
Die Umlenkbuchse 41 wurde minimal schräg gebohrt und die Ventilspindel 42 hat geeckt.

Lösung 3:
Spiel bei den Helbelbuchsen 41 (statt 5 nur 4,9) und bei der Haltewelle 45 die beiden Enden minimal gekürzt.
Die Mutter hinter dem Handrad etwas weiter nach vorne gesetzt. Nun hat es ein minimales Spiel aber lässt sich wunderbar ohne großen Kraftaufwand kurbeln.

Wie habe ich die Problemstellen gefunden?

Ich bin von unten nach oben systematisch und von Ebene zu Ebene (Kurbelwelle/Pleuel und Gestänge unter dem Kreuzkopf und über dem Kreuzkopf/Zylinder) vorgegangen. Also Teile demontiert und getestet ob es nun leicht läuft. Also das “ Trial and Error“ Prinzip.

Die Maschine habe ich dann noch einige Stunden in allen Positionen mit einer selbstlaufenden Bohrmaschine welche mit Distanzplatten auf Achshöhe der Welle eingerichtet und mit Lochbändern fixiert wurde, einlaufen lassen.

Final habe ich noch die Dampfverrohrrung erstellt und die Ventilzeit eingestellt.

Da sich die Ventile eingesetzt und mit Stopfbuchse sowie Schiebegelenken nicht mehr auf das über alles Maß von der Zeichnung einstellen lässt (kann montiert nicht gemessen werden, habe ich mir eine theoretische Zeichnung angefertigt. Hier habe ich den Schieber und der Auslässe maßstäblich aufgezeichnet und die Mitteposition vom Schieber mit Kurbelwelle am OT und Exzenter 90 Grad zur OT Kurbelwange errechnet.

Das Maß auf Nullstellung sollte vom Zylinderoberkante ohne Deckel bis zur Schieberoberkante 6,5 mm betragen.
Wenn dann wie beschrieben eingestellt wird, bleiben defacto 6 bis 5,8 mm über. Ich habe die Ventilzeit schlussendlich mit geschlossenen Deckeln und gelockerten Kontermuttern direkt mit ein oder ausschrauben der Schieberstange aus dem Gelenk eingestellt.

Die Verrohrung wurde aus Kupferrohren hergestellt.

2 Zylinder Baubericht Dampfmaschine Tobias

2 Zylinder Dampfmaschine Tobias

Hier gehts zum Bausatz für die Dampfmaschine Tobias

Baubericht Halbbalancier Dampfmaschine Grasshopper

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage der Halbbalancier Dampfmaschine Grasshopper zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten.

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Baubericht Generator Antriebsmodell

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage unseres Generator Antriebsmodells zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten. Der Generator Antriebsmodell kann für viele Zwecke verwendet werden Sie können ihn mit einer Dampfmaschine, Stirlingmotor, Flammenfresser oder auch mit einem Verbrennungsmotor antreiben. Der Generator ist sehr leichtgängig und eignet sich deshalb auch für kleinere Flammenfresser.

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage unseres Generator Antriebsmodells zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten. Der Generator Antriebsmodell kann für viele Zwecke verwendet werden Sie können ihn mit einer Dampfmaschine, Stirlingmotor, Flammenfresser oder auch mit einem Verbrennungsmotor antreiben. Der Generator ist sehr leichtgängig und eignet sich deshalb auch für kleinere Flammenfresser.

Ein Baubericht für Generator Antriebsmodell

Berarbeitung der Einzelnen Bauteile des Generators

Teil 1 Spannschienen
Die Spannschienen liegen als vorgefrästes Teil dem Bausatz bei. Die Bohrungen für die Befestigung der Spannschienen auf dem Untergrund können bei Bedarf angepasst werden. Wir empfehlen die Bohrung laut Zeichnung herzustellen und anschließend mit einem 90° Kegelsenker zu senken. Dem Bausatz liegen 6 Holzschrauben bei, um ihn auf einer Grundplatteplatte zu befestigen.

Teil 2 Sockel
Zuerst werden die Bohrungen nach Zeichnung angerissen und gebohrt. Anschließend sollte das Teil mit einem Turbobrenner ausgeglüht werden. Durch das ausglühen wird das Material weicher und lässt sich leichter in die auf der Zeichnung angegebene Form biegen.

Der Sockel kann nach dem weichglühen vorsichtig von Hand im Schraubstock auf das passende Maß gebogen werden.

Teil 3 Gehäuse für das Generator Antriebsmodell
Das Aluminium Rundmaterial für das Gehäuse wird zuerst auf der Drehbank auf Maß gebracht. Die innere Bohrung wird an den beiliegenden Elektromotor angepasst. Leider schwanken die Ausmaße der Elektromotoren ein wenig, so das wir empfehlen den Elektromotor zuerst zu messen und dann das Innenmaß des Gehäuses anzupassen. Der Motor sollte sich mit leichtem Druck in das Gehäuse einschieben lassen.

Teil 4 Deckel
Die beiden Deckel werden auf der Rückseite 0,6mm ausgedreht sodass sie zentriert auf dem Gehäuse Teil 3 aufliegen. Der Deckel kann als Bohrschablone für die 3 Bohrungen im Gehäuse verwendet werden. Die drei 2,2 mm Bohrungen zur Befestigung der Lagerböge werden von der Rückseite mit einem 90° Senker angesenkt.

Einzelteile Baubericht Generator Antriebsmodell

Teil 5-8 Lagerbögen und Verstärkungsbögen
Alle diese Teile bekommen auf der Stirnfläche eine M2 Bohrung. Anschließend werden die Bauteile mit der Senkschraube M2x 8 mit dem Deckeln verschraubt und ausgerichtet. Die Senkschraube müssen vorher auf die passende Länge gekürzt werden. So ausgerichtet können die Bauteile mit Weichlot und verlötet werden.
Jetzt kann der Deckel in der Drehbank aufgenommen werden und die 2,3 mm Bohrung in der später der Motoranker läuft hergestellt werden. Zum Schluss wird in den Lagerbogen die M3 Bohrung hergestellt zur Aufnahme des Ölbechers.

Nach der Montage und dem entgraten der Frästeile werden die Bauteile mit Weichlot und Verzinnungspaste verlötet. Wie stark man die Lagerbögen entgratet ist jedem selbst überlassen. Bei dem hier zu sehende Modell habe ich die Lagerbögen rundgefeilt damit der Eindruck eines Gussteils entsteht.

Anschließend habe ich alle Teile noch einmal mit der Osborn Tellerbürste entgratet. Mit der Osborn Bürste kann man Messingteile sehr gut entgraten und abrunden außerdem ergibt sich dann beim fertigen Teil ein gleichmäßiges Schliffbild.

Teil 9 Öler Becher
Die beiden Ölerbecher werden aus dem beiliegenden 6 mm Rundmaterial auf der Drehmaschine hergestellt.
Das Gewinde der beiden Öler wird um die Fertigung zu erleichtern etwas zu lang hergestellt bei der Montage muss das Gewinde doch etwas gekürzt werden so das die Welle des Ankers nicht geklemmt wird. Alternativ können Sie die Öler auch verlöten und anschließend noch einmal die 2,3 mm Bohrung durchbohren

Teil 10 Augenschraube
Die Augenschraube wird ebenfalls aus 6 mm Rundmaterial hergestellt. Zuerst wird die Außenkontur gedreht. Anschließend feilt man die entstandene Kugel auf das passende Maß herunter. Zum Schluss bekommt die Kugel eine Querbohrung. Wenn jetzt alles entgraten wird hat man eine sehr schöne Augenschraube.

Ich habe die Augenschraube nicht gefeilt sondern mithilfe des Gehäuses Teil 3 auf der Schleifmaschine auf Maß gebracht. Ist die Augenschraube fest genug das Bauteil eingeschraubt kann man das Gehäuse ebenfalls zum Bohren der Augenschraube verwenden.

Generator Antriebsmodell mit augenschraube

Teil 11 Riemenscheibe
Für die Riemenscheibe liegt ein Stück Messing dem Bausatz bei. Die Riemenscheibe in der Zeichnung ist eine Empfehlung und kann an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden.

Teil 12 Stromabnehmer
Die beiden Stromabnehmer bestehen aus 1 mm Messing Rundmaterial. Die Öse am hinteren Ende wird mit einer Rundzange gebogen. Die beiden Biegungen im vorderen Teil sollten erst gemacht werden wenn er Stromabnehmer in seinem Halter steckt und die Kohlen aufgeschoben wurden.

Teil 13 Abnehmerhalter
Der Halter wird aus schwarzem Kunststoff auf der Drehmaschine hergestellt. Das Bauteil wird nach Zeichnung hergestellt und bekommt anschließend eine 1mm Querbohrung in die der Stromabnehmer aus Messing eingeschoben wird.

Der Abnehmerhalter wir mit einem 1mm Spiralbohrer gebohrt. In diese Bohrung wird später der Stromabnehmer stramm eingeschoben.

Teil 14 Abnehmerbuchse
Die Buchse wird ebenfalls aus schwarzem Kunststoff hergestellt. Sie sollte sich leicht über den Abnehmerhalter schieben lassen.

Teil 21 Elektromotor
Zuerst muss der Elektromotor demontiert werden, dafür wird der hintere Deckel entfernt. Anschließend zuerst den Anker und die beiden Magnete inklusive Haltespange herausnehmen. Die beiden Motorkohlen werden ebenfalls wiederverwendet.
Die leere Blechhülse des Motors wird wie auf dem Bild (siehe unten) gezeigt in das Gehäuse mit Schraubenkleber mittelfest eingeklebt. Nach der Trocknungszeit wird das überstehende Blech zuerst vorsichtig mit einer Säge anschließend mit der Drehbank entfernt. Die beiden Magnete können jetzt wieder montiert werden.

Um den Motor öffnen zu können muss man auf einer Seite eine umgebogene Blechlasche mit einer Säge entfernen. Anschließend lässt sich der hintere Kunststoffteil des Motors herausnehmen.

Generator Antriebsmodell  selber bauen

Die beiden Kohlen werden in Längsrichtung mit einem 1 mm Bohrer durchbohrt. Das Material der Kohlen ist sehr spröde. Bitte sehr vorsichtig in den Schraubstock spannen.

Montage vom Generator Antriebsmodell


In die Spannschienen werden von unten M3 × 8 Modellbauschrauben eingeschoben und vollständig in dem Langloch versenkt. Hierauf wird der Sockel aufgesetzt und mit Muttern befestigt. Der Sockel wird mit Linsenschrauben mit dem Gehäuse verschraubt.

Der Generator antriebsmodell wird montiert


Jetzt kann der vordere Deckel montiert werden. Die beiden Magnete werden soweit es geht in den Generator eingeschoben und mit der Spange fixiert.

In den Generator Antriebsmodell werden die Magnete eingesetzt

Anschließend den Deckel Kohlenseite auf das Generator Antriebsmodell aufschrauben. Der Stromabnehmer wird in die 1 mm Bohrung des Abnehmerhalters eingeschoben. Die erste 15° Biegung mit der Zange liegen. Jetzt kann die aufgebohrt Kohle auf den Stromabnehmer aufgeschoben werden. Durch die zweite 25° Biegung wird die Kohle auf dem Rundmaterial gehalten. Die Abnehmerbuchse wird über den Abnehmerhalter geschoben und danach in den Lagerbogen Kohleseite eingeschoben und von der Gegenseite mit einer Mutter gesichert.

Hier gelangen Sie zu unserem Onlineshop in dem Sie den Materialbausatz Generator Antriebsmodell bestellen können.