Allgemein Archive - Modellbau Magazin

Inbetriebnahme und Betrieb des Vierzylindermotors Marc

Wenn der Bau und die Montage des Vierzylindermotors „Marc“ erledigt sind kommt die spannende Frage ob er auch wirklich laufen mag. Wenn der Motor frisch zusammengebaut ist gibt es einige Punkte die man vom ersten Betrieb beachten sollte. Ich werde hier auf alle möglichen Umstände und Einflüsse eingehen. Wenn Sie bereits einen Marc haben und vielleicht auch interessante Ergänzungen für diese Seite würde ich mich freuen wenn sie sich bei uns melden.

Hier geht es zu unserem Onlineshop zum Bausatz 4 Zylinder Verbrennungsmotor Marc.

Der Treibstoff

Ich empfehle als Treibstoff Bio Kettensägen Benzin. Das gibt es von verschiedenen Herstellern ich verwende immer die Marke Aspen 2 dieser Bio Kraftstoff ist deutlich angenehmer vom Geruch als klassisches Benzin außerdem ist die Variante für zwei Taktmotoren geeignet und hat einen gewissen Schmierstoffanteil was für unsere Modellbaumotoren von Vorteil ist.

Batterien für die Glühkerzen

Zum Betrieb der Glühkerzen müssen Akkus verwendet werden. Normale Batterien haben zu wenig Leistung um die Glühkerzen ausreichend zu versorgen. Die Kabelstrecken sollten so kurz wie möglich gehalten werden um die Verluste möglichst gering zu halten. Wir verwenden Akkus mit 3500mA. Man sollte die Ladezeit ein Standardladegerät für diese Akkus nicht unterschätzen. Mein Standard Ladegerät benötigt 29 Stunden um die Akkus voll aufzuladen. Die Akkus mit 3500mA. finden Sie in unserem Onlineshop

Wenn der Akku nicht mehr genug Leistung hat läuft der Motor zwar noch allerdings erreicht er keine gute Drehzahl und stirbt langsam ab. Die Glühkerzen müssen immer gelb glühen. Wenn sie nur noch rot glühen reicht das nicht aus den Treibstoff zu entzünden.

Der Batteriekasten

Für dieses Modell mussten wir einen eigenen Batteriekasten konstruieren und herstellen. Der Batteriekasten verfügt nicht über klassische Federn da diese oft zu hohen Widerständen führen. In den Batteriekasten sind zwei Messingsbleche die über Madenschrauben auf die Batteriepole gedrückt werden. Die Madenschrauben werden handfest angezogen. Vergisst man das jedoch kann es passieren das eine oder mehrere Batterien keinen Kontakt zu dem Messingsstreifen haben und die Glühkerzen nicht ausreichend glühen. Das gleiche gilt für die Verschraubung der Ring Kabelschuhe.

Kompression

Wenn der Motor frisch montiert ist ist die Kompression meistens noch nicht so gut. Man sollte jedoch bereits einen gewissen Widerstand spüren. Wenn sich der Motor noch ganz leicht mit einem Finger im Schwungrad durchdrehen lässt wird die Kompression nicht ausreichend sein. Wenn der Motor jedoch einmal gestartet hat wird sich durch den Lauf die Kompression kontinuierlich verbessern. Man sollte jedoch prüfen ob auch alle Zylinder heiß werden. Bleibt einer kalt ist hier wahrscheinlich die Kompression nicht ausreichend. Ich verwende zum einschleifen immer diese Diamantpaste.

Steuerzeit

Die Steuerzeit wird mit der in der Zeichnung enthaltenen Einstellenscheibe eingestellt. Die Scheibe kann aus der Zeichnung ausgeschnitten werden und wird auf das Schwungrad geklebt. In diesem Video sehen Sie genau wie das funktioniert. Wenn man die Madenschrauben der Zahnräder und der einzelnen Nocken fest genug angezogen hat und der Ventiltrieb leichtgängig funktioniert, kann hier in der Regel nichts passieren. Sollte sich jedoch eine Madenschraube lösen und eine einzelne Nocke oder gar die ganze Nockenwelle verschieben wäre das fatal für die Funktion des Verbrennungsmotors.

Wenn sich der Motor plötzlich etwas anders anhört und komische Geräusche von sich gibt ist das auf ein Indiz das Luft zum falschen Zeitpunkt angesaugt oder ausgestoßen wird. Dann sollte man noch einmal die Steuerzeit überprüfen.

Bei industriell hergestellten Motoren mit hoher Leistung und hoher Effizienz ist die Steuerzeiteinstellung sehr sensibel. Bei unserem Motor sind ein paar Grad Abweichung nicht problematisch.

Vergaser

Beim Bau des Vergaser sollte man prüfen ob es möglich ist mit der Düsennadel die Düse des Vergasers komplett dicht abzuschließen. Das kann man sehr gut beim sauberen Vergaser mit dem Mund prüfen. Alternativ kann man auch die Düsennadel komplett schließen und versuchen den Motor so zu starten. Wenn der Motor zündet weiß man dass der Vergaser in diesem Zustand noch Benzin durchlässt. Durch eine undichte Vergasernadel besteht die Gefahr dass der Motor schnell absäuft. Man sollte dann noch einmal die Vergasernadel auf der Drehbank besonders sauber rund drehen/schleifen.

Durch die lange Ansaugbrücke reagiert die Vergasernadel bei diesem Modell relativ träge. Beim einstellen sollte man sich also Zeit lassen.

Schwungmasse

Trotz der massiven Kurbelwelle benötigt der Motor noch eine Schwungmasse um sauber zu laufen. Das 140 mm Schwungrad muss fest auf der Welle sitzen. Ziehen Sie die Schrauben der Spannbuchse mehrmals umlaufen nach. Zum Testen empfehle ich eine Markierung beim oberen Totpunkt des ersten Zylinders auf das Schwungrad zu machen. Dann kam nach mehreren Startversuchen überprüfen ob sich das Schwungrad verdreht hat.

Motor anwerfen

Ein gut eingelaufener Motor kann von Hand gestartet werden. Wenn der Motor noch nicht eingelaufen ist kann das relativ schwierig werden. Zum anschmeißen des Motors empfehlen wir die Verwendung eines Freilaufs. Das ist ein Nadellager das in eine Richtung blockiert und in die andere Richtung frei läuft. Wenn man sich hierfür eine Aufnahme für den Akkuschrauber herstellt kann man den Motor damit sehr gut anwerfen. Wenn der Motor startet rutscht der Freilauf über und man belastet den Akkuschrauber damit nicht. Ein passendes Freilauflager finden Sie in unserem Onlineshop.

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Montage 4-Zylindermotor Marc

Wenn alle Teile für den 4-Zylindermotor Marc hergestellt sind, kann mit der Montage begonnen werden. Wir haben dazu ein Video erstellt, in dem ich den kompletten Motor montiere.

Die Kurbelwelle
Motor Gehäuse
Montage der Nockenwelle
Montage Zylinderkopf
Die Wasserpumpe
Der Kühler
Kühlwasserleitung
Steuerzeit einstellen
Abdeckungen und Ölwanne
Zündung

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Bandschleifer BS1500 Umbau auf 2000mm x 50mm

Wir wurden bereits des öfteren gefragt ob auf unseren Bandschleifer BS 1500 auch längere Schleifbänder passen. Die Konstruktion des Bandschleifer ist so das er mit 1500 mm x 50 mm Schleifbänder betrieben wird. So bestückt passt er sehr gut auf eine kleine Werkbank mit ca. 60 cm Tiefe. In dieser Bauweise kann man Schleifbänder bis zu 1650 mm verwenden. Man kann den Bandschleifer durch eine kleine Optimierung aber auch für 2000 mm x 50 mm Schleifbänder verwenden.

Umbau auf 2000 mm Schleifbänder

Der Umbau des Bandschleifer ist recht einfach. Das Original Schieberohr hat eine Länge von 330 mm. Verlängert man dieses Schieberrohr auf 500 mm kann man Schleifbänder mit einer Länge von 2000 mm x 50 mm verwenden. Bei dem Schieberohr handelt es sich um ein dickwandige Vierkant Rohr mit den Maßen 30 mm x 30mm x 4mm. Dieses Rohr bekommt man bei jedem gut sortierten Stahlhändler oder auch bei einigen Händlern bei eBay.

Der Vorteil bei einem längeren Schleifband ist natürlich die längere Standzeit. Außerdem soll es thermisch von Vorteil sein da das Band länger Zeit hat sich abzukühlen.

Nachteile des Umbaus

Natürlich hat es nicht nur Vorteile ein längeres Band zu verwenden. Den größten Nachteil sehen wir in der Größe der Maschine. Die Maschine wird durch das lange Schleifband deutlich länger. Wenn man eine große Werkstatt mit 80 cm tiefen Werkbänken hat ist das nicht das Problem. Die meisten kleineren Werkbänke haben jedoch eine Tiefe von 50cm oder 60 cm, dafür eignet sich die Standardvariante mit 1500mm Schleifbänder besser. Natürlich ist hier die Standzeit etwas niedriger. Allerdings ist die Standzeit bei guten 1500 mm Schleifbänder bereits so hoch dass das nicht unbedingt von Nachteil ist. Durch den langen Hebelarm am vorderen Arbeitstisch ist es außerdem empfehlenswert die Maschine auf der Werkbank zu fixieren. In der Standardversion steht der Bandschleifer durch sein Eigengewicht und die Gummifüße sehr stabil und brauch nicht fixiert werden.

Hier geht es zum Bausatz vom Bandschleifer BS 1500 in unserem Onlineshop.

Baubericht Exzenterpresse Nils

Hier finden Sie den Baubericht zur Exzenterpresse Nils. Wie immer mit vielen Bildern und Tips. Der Materialbausatz für das Antriebsmodell wird wie alle unsere Modelle mit allen benötigten Frästeilen, Schrauben und Rundmaterial für die Drehteile geliefert.

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Bandschleifer BS1500 Baubericht

Hier finden Sie einen Baubericht zu unserem Bandschleifer BS 1500. Es handelt sich bei diesem Bandschleifer um einen Mittelgroßes stationäres Gerät für die Werkbank. Der Bandschleifer hat 1500 × 50 mm Schleifband. Das Gerät eignet sich sowohl zum Schleifen von Messern als auch für Allgemeine Arbeiten in der Schlosserei. Wir bitten das Gerät ausschließlich als Bausatz an.

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Bauteile pulverbeschichten mit der Power Coat 4 PRO

Mit dem Pulverbeschichtungsgerät Power Coat 4 PRO Lassen sich sehr einfach Bauteile selber pulverbeschichten. Nach dem einbrennen bekommen Sie eine hochwertige, dauerhafte und beständige Oberfläche. In unserem Video sehen Sie wie Sie mit der Pulverpistole Power Coat 4 Pro verschiedene Bauteile pulverbeschichten. Wir beschichten eine alte Zange, Bauteile eines Oldtimers inklusive Federn, bereits lackierte Aluminiumteile und Innensechskantschrauben.

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Außenlampe pulverbeschichten Power Coat 4 PRO Pulverpistole

In diesem Beitrag möchten wir Ihnen zeigen das auch bereits lackierte oder pulverbeschichtete Teile noch einmal pulverbeschichten Power Coat 4 PRO können. In diesem Fall handelt es sich um 4 Außenbeleuchtung aus Aluminium. Die ursprüngliche Lackierung war nach einigen Jahren durch Feuchtigkeit unterwandert worden und sah dadurch nicht mehr gut aus.

Alte Lackschicht entfernen

Zuerst sollte man die bestehende Lackschicht entfernen. Bei den Lampen war relativ deutlich dass der bestehende Lack keine gute Haftung zum Untergrund hat. Darum haben wir Ihnen komplett entfernt. Bei diesen Leuchten ging das Aufgrund der einfachen Form glücklicherweise sehr einfach. Wir haben auf unserem Bandschleifer ein Schleifvliesband verwendet. Die Glasscheiben waren fest mit dem Aluminiumteil verklebt und konnten nicht demontiert werden. Zum Glück ließen Ober- und Unterseite mit dem Schleifvlies bearbeiten ohne die Glasscheibe zu beschädigen. Sollten Sie Bauteile mit komplexeren Formen haben muss man die Teile Sandstrahlen. Wenn es sich um eine bestehende Pulverbeschichtung handelt die noch gute Verbindung zum Untergrund hat kann man das Bauteil auch einfach ein zweites Mal mit der gewünschten Farbe beschichten. Wir haben auch schon dünne Nitrolackschichten übergepulvert. Dabei handelte es sich allerdings nur um Bauteile die nicht stark belastet werden. Das kann funktionieren, muss aber nicht.

Lampen pulverbeschichten Power Coat 4 PRO

Um die Pulverbeschichtung aufzutragen haben wir das Pulverbeschichtungsgerät Power Coat 4 PRO verwendet. Dazu wird am Arbeitsplatz Pressluft und eine Steckdose benötigt. Außerdem sollte der Raum gut durchlüftet sein und man sollte bei Verwendung der Pulverpistole immer eine FFP 2 Maske tragen. Zur Versorgung der Pulverpistole mit Pressluft reicht ein kleiner Standard Kompressor aus. Wir verwenden meistens Drücke zwischen 0,5 und 1 bar. Die Steckdose dient nur zur erdung des Geräts. Ist keine Steckdose vorhanden kann die Pistole auch anders geerdet werden.

Ursprünglich waren die Lampen mit einer Klarlack Lackierung versehen. Auch dafür hätten wir ein Klarlack Hochglanz Beschichtungspulver. Dieses Mal sollten die Lampen jedoch RAL 7016 anthrazitgrau Feinstruktur bekommen. Die Feinstruktur hat den Vorteil dass Unebenheiten im Material weniger stark auffallen. Außerdem entsteht durch die Feinstruktur eine griffige und hochwertige Optik und Haptik.

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Zuerst wird das Pulver in den Pulverbehälter der Power Coat 4 PRO gefüllt. Als Arbeitsdruck haben wir bei diesem Kleinen Teilen 0,5 bar gewählt. Da wir die Masseklemme nicht direkt ans Werkstück anbringen wollten wurde kurzerhand aus einem Aluminium Flachmaterial und einem Aluminium Rundmaterial eine Vorrichtung gebaut mit der der Körper der Lampe immer Kontakt mit der Masseklemme hat. Es empfiehlt sich bevor Sie mit dem pulvern starten das Bauteil einmal versuchsweise zum Ofen zu transportieren und in den Ofen einzuschieben. Dabei kann man feststellen ob sich das lackierte Teil später noch bewegen lässt ohne dass man die noch nicht eingebrannt Pulverbeschichtung zerstört. Nach dem Pulver liegt das Pulver nur locker auf dem Bauteil und löst sich bei einer leichten Berührung ab. Je nach Bauteil muss man auch mal eine etwas kompliziertere Aufhängung bauen um es anschließend im Backofen einbrennen zu können.

Das Pulverbeschichten an sich ist relativ einfach. Aus ca. 20 cm Entfernung wird das Pulver mit der Power Coat 4 PRO Pulverpistole aufgetragen. Man sollte so lange Pulver hinzufügen bist das Material des Bauteils nicht mehr durch die Pulverschicht erkennbar ist. Wenn die Schichtdicke erreicht ist kann das Bauteil vorsichtig in den Ofen gestellt werden.

Pulver einbrennen

Auf dem Beschichtungspulver sind die Arbeitstemperaturen und die Einbrennzeit meistens angegeben. Die Einbrennzeit beginnt wenn das Bauteil komplett auf Temperatur ist. Ein dünnes Aluminiumblech ist natürlich schneller warm als zum Beispiel ein massives Teil wie eine Aluminiumfelge. Sie erkennen sehr leicht wann das Bauteil auf Temperatur ist. Nach dem Pulver ist die Oberfläche des Pulvers matt. Wenn die Temperatur erreicht ist wird das Pulver flüssig und beginnt zu glänzen. Ab diesem Zeitpunkt beginnt die Einbrennzeit. Jetzt kann das Pulver in die Oberflächenstruktur des Bauteils eindringen und eine optimale Verbindung herstellen.

Brennt man das Pulver zu kurz ein Besteht die Gefahr dass sich bei mechanischer Beanspruchung das Pulver vom Werkstück löst. Probleme beim zu lange einbrennen gibt es nicht. Selbst mehrere Stunden sind kein Problem.

Beschichtungspulver einbrennen Temperatur

Die Einbrenntemperatur bei den meisten Standardpulver beträgt 180°. Wir verwenden in unserer Werkstatt einen einfachen kleinen Pizzaofen. Der ist günstig und reicht für die meisten Kleinteile. Bei größeren Bauteilen kann man auf einem ausrangierten Haushaltsbackofen zurückgreifen. Bitte verwenden Sie immer Ober und Unterhitze. Beim Umluftbetrieb besteht die Gefahr dass das Pulver vom Bauteil heruntergeblasen wird. Verwenden Sie den Backofen anschließend nicht mehr für die Zubereitung von Speisen. Bei solchen günstigen Öfen ist die Temperaturanzeige meistens nicht genau. Testen Sie darum den Ofen erst mit Probestücken. Entsteht ein stärkerer Kunststoffgeruch oder sogar Rauchentwicklung ist die Temperatur zu hoch.

Power Coat 4 PRO Pulverpistole

Ein besonderer Vorteil des Pulverbeschichtungsgeräts ist die besonders leichte Reinigung. Zur Reinigung benötigen Sie weder Verdünnung noch andere Reinigungsmittel. Es reicht wenn Sie die Pistole demontieren und mit Pressluft sauber blasen. Alternativ Empfehlen wir die Pistole mit einem Staubsauger zu reinigen. Das hat den Vorteil dass sie weniger Pulvernebel in der Werkstatt haben. Der Unterdruck des Staubsaugers reicht aus um die Pulverreste aus der Pistole zu entfernen. Selbst die Pulverbehälter lassen sich hervorragend mit einem Staubsauger aussaugen.

Beschichtungspulver ist eingebrannt / Endkontrolle

Der von uns verwendete Pulverlack Feinstruktur macht eine tolle leicht raue Oberfläche. Die Oberfläche ist griffig wirkt sehr hochwertig und lässt sich trotzdem gut pflegen. Die Lampen sehen dadurch sehr hochwertig aus.

Bei der Endkontrolle musste ich leider feststellen dass eine Lampe ein paar Stellen hatte an denen zu wenig Pulver war. Auch das ist kein Problem man kann einfach noch eine 2. Schicht Pulver auf das Bauteil auftragen und wieder genauso einbrennen. Natürlich erhöht sich dadurch die Schichtdicke, bei den Lampen ist das jedoch irrelevant.

Fazit

Das pulverbeschichten mit der Power Coat 4 PRO Pulverpistole ging auch für mich als ungeübten Anwender leicht von der Hand. Man brauch keine Erfahrung in Sachen lackieren. Tropfnasen sind praktisch nicht möglich. Wenn das Bauteil erst einmal entlackt ist. Geht alles sehr schnell. Besonders angenehm ist dass das Bauteil sofort nach dem kalt werden montiert werden kann da der Pulverlack sofort nach dem abkühlen seine endgültige Härte erreicht. Wir verwenden das Pulver Beschichtungsgerät mittlerweile für viele Kleinteile aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium und sind immer wieder von der Qualität begeistert.

Entwicklung Materialbausatz 4 Zylinder Verbrennungsmotor

Auf diesen Seiten können Sie verfolgen wie unser neuer Materialbausatz entwickeln. Aufgrund der großen Beliebtheit unserer Verbrennungsmotoren möchten wir nun zum ersten Mal einen mehrzylindrigen Verbrennungsmotor konstruieren. Als Vorbild dient in diesem Fall ein Vierzylinder Holt Motor wie er Anfang des 20. Jahrhunderts Als Stationärmotor aber auch als Antriebsmotor für Ackerschlepper und Planierraupen verwendet wurde.

„Entwicklung Materialbausatz 4 Zylinder Verbrennungsmotor“ weiterlesen

Baubericht Hafenkran Herkules

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage des Hafenkrans Herkules zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten.

Hier finden Sie den Kran in unserem Online Shop Materialbausatz Hafenkran Herkules

Die Seitenwangen sind bereits fertig ausgefräst. Eine Seitenwange besteht aus einem Oberteil einem Mittelteil und einem Unterteil. Die Seitenwangen bekommen von uns eine gefräste Aussparung, dadurch verzieht sich das Material etwas. Man sollte also damit beginnen, die Seitenwangen auf einer glatten Oberfläche zu richten. Das Teil 3 wird wie auf der Zeichnung zu sehen, mit der Feile bearbeitet, sodass der Bund sich in die Tasche von Teil 1 und 2 einschieben lässt.

Die Seitenwangen werden mit einer M2×5 Modellbauschraube fixiert, ausgerichtet und anschließend verlötet. Alle Bohrungen die in der Zeichnung mit H7 bemaßt sind, werden noch einmal auf das passende Maß aufgerieben. In die rechte Wange wird im unteren Bereich eine Bohrung für ein M3 Gewinde gebohrt. In dieser Bohrung wird später der Bremshebel befestigt.

Die Gleitlagerbuchsen werden aus den jeweilig beiliegendem Messing Rundmaterial hergestellt. Der Außendurchmesser sollte einige hundertstel Übermaß sein, sodass man die Buchsen anschließend mit leichtem Druck einpressen kann.

Die Verbindungsstreben werden aus dem beiliegenden Automatenstahl Rundmaterial hergestellt. Es liegt sowohl 16 mm als auch 20 mm Automatenstahl bei.

Die Strebe aus 20 mm Automatenstahl wird zuerst auf der Drehbank bearbeitet. Wenn die Außenkontur fertiggestellt ist, bekommt der 20 mm Durchmesser 2 Flächen, sodass das Bauteil eine Höhe von 8 mm hat. Diese Flächen können entweder gesägt und gefeilt werden oder falls vorhanden mit einer Fräsmaschine bearbeitet werden. Zum Schluss wird mittig in die Säule eine 8H7 Bohrung gebohrt.

Die Säule wird ebenfalls aus 20 mm Automatenstahl auf der Drehmaschine hergestellt. Um diese Achse dreht sich später der Kran. Teil 9 sollte auf dem unteren 8 mm Bund leichtgängig laufen, auf dem oberen 6 mm Bund, sollte das Teil 10 leichtgängig laufen.

Das Zahnrad ist bereits fertig gefräst und gebohrt Sie können das Zahnrad als Bohrschablone verwenden um die Bohrungen auf die Drehsäule Teil 8 zu übertragen. Im Anschluss wird das Zahnrad mit M2 × 8 Senkkopfschraube an der Drehsäule befestigt.

Die Aufnahmenstrebe ist bereits fertig gefräst und bekommt noch 3 Bohrungen. Durch die 2,2 mm Bohrung wird sie mit einer M2 x 5 Modellbauschraube mit der Auslegeraufnahme Teil 14 verbunden. So fixiert, können beide Teile anschließend weich verlötet werden. Dazu bestreichen wir zuerst die zu verlötenden Flächen mit Weichlotverzinnungspaste und geben später beim Löten noch etwas normales Weichlot hinzu

In diesen Aufnahmen aus Messing 20 mm Rundmaterial wird später der Holzbalken eingeschoben, Beide Aufnahmen verfügen über eine M2 Bohrung, in die bei der Montage eine M2x5 Modellbauschraube zur Fixierung des Kranbalkens eingeschraubt wird. Der Kranbalken wird nicht gebohrt Die Schraube drückt sich in das Holz.

Das Frästeil sollte zuerst mit einem kleinen Gaslöter ausgeglüht werden. Anschließend wird der Hebel leicht gebogen. Der 3 mm Vierkant muss mit einer kleinen Vierkant Schlüsselfeile im Spannheft nachgearbeitet werden.

Die beiden Teile werden aus Messing Rundmaterial hergestellt in Teil 44 wird eine 1,8 mm tiefe Nut gefeilt. Werden beide Teile werden miteinander verschraubt und klemmen dann auf dem Bremshebel, sodass das Gewicht fixiert ist.

Die Klemmblöcke liegen als Frästeil bei und müssen noch gebohrt werden. Die Klemmblöcke werden später auf die Haltebänder aufgeschoben und mit einer M2 x 10 Schraube gespannt sodass die Kettenführung fixiert ist.

Alle Teile vom Hafenkran Herkules sind fertig bearbeitet und können jetzt montiert werden.

Die Kettenspindel besteht aus Messing und wird auf der Drehmaschine hergestellt. Auf diese Spindel wird später das große Zahnrad Teil 24 mit Weichlot aufgelötet. Die M2 Gewindebohrung dient zur Befestigung der Kette. Die Kette wird mit einer M2x5 Schraube befestigt. Bei allen Getriebewellen ist das Maß 44 mm entscheidend. Das ist das zwischen Maß zwischen den beiden Wangen.

Alle Zahnräder werden von uns ausgefräst. An einem Zahn befindet sich produktionsbedingt ein kleiner Zapfen der beim Fräsen nicht bearbeitet werden kann. Dieser Zapfen sollte vorsichtig abgefeilt oder geschliffen werden. Anschließend reiben Sie die Zahnräder auf die in der Zeichnung beschriebene Größe auf.

Das Bremsband wird aus 0,5 mm Messingblech hergestellt. Zuerst wird beim Bremsband die erste Öse mit einer Rundzange gebogen. Anschließend den Beginn der 2. Öse mit einem Filzstift markieren. Dem Zwischenbereich zwischen den beiden Ösen mit einem kleinen Brenner ausglühen. Durch das Ausglühen legt sich das Bremsband besser um die Bremstrommel. Zum Schluss kann die 2. Öse gebogen werden.

Die Bremstrommel wird aus dem beiliegenden 30 mm Grauguss Material hergestellt. Stellen Sie zuerst die Außenkontur auf der Drehbank her. In der 5 mm Aussparung am äußeren Durchmesser läuft später das Bremsband Teil 38. Passen Sie die Nut so an das, dass Bremsband sauber hineinpasst. Anschließend wird die innere Aussparung 25 × 3 hergestellt. Die M2 Gewindebohrung am kleinen Bund muss genau mit der Nut vom Teil 38 Fluchten. Die 2. Gewindebohrung in der inneren Aussparung wird erst nach der Montage der Sperrklinke gebohrt.

Die Sperrklinke besteht aus 0,8 mm Federstahldraht. Sie wird bereits vorgebogen von uns gelieferten. Der 4,8 mm Arretierungshaken und die Klinke muss von Ihnen noch gebogen werden. Im Anschluss legen Sie das Bauteil in die Bremstrommel ein und markieren Sie die Stelle an der die Sperrklinke mit einer M2x 5 mm Schraube fixiert wird. Anschließend Klinke entfernen und Bohrungen herstellen.

Die Bremstrommel wird benötigt, damit sich beim beladenen Kran die Kette nicht selbstständig abholt. Da man den Bremswiderstand beim Hochkurbeln umgehen möchte, ist in der Bremstrommel ein Sperrrad mit Sperrklinke eingebaut. Beim Hochkurbel des Hakens, muss die Sperrklinke immer wieder in das Sperrrad einrasten und die Bremstrommel steht still. Beim runterkurbeln dreht sich die ganze Bremstrommel und der Bremswiderstand muss überwunden werden. Der Widerstand kann durch Verschieben des Gewichts auf dem Bremshebel verändert werden.

Das Schneckenzahnrad wird fertig gefräst geliefert. Das Zahnrad muss noch auf die passende Länge von 26 mm gebracht werden und anschließend mit einer 4 mm Bohrung versehen werden. Das Schneckenrad wird bei der Montage mit der Welle 27 verlötet oder verklebt.

Auch bei dem Hafenkran ist es wichtig, dass alle beweglichen Teile leicht laufen. Bei dem Getriebewellen ist das Maß 44 besonders wichtig. Das ist das Zwischenmaß zwischen den beiden Wangen. In der Zeichnung ist eine Toleranz von -0,1 bis -0,2 angegeben das ist entscheidend damit die Wellen nicht zwischen den beiden Wangen klemmen. Auch der Durchmesser der Welle im Bereich der Gleitlagerbuchen darf etwas kleiner sein als in der Zeichnung angegeben. Je leichter die Wellen miteinander laufen umso schöner funktioniert der Kran.

Die Haltebänder für den Kran werden leicht gebogen.Die Baubericht fertig

Die Aufnahme wird auf der Drehbank hergestellt. Die Kette des Krans wird in das 3,2 mm Loch eingeschoben und mit Weichlot verlötet.

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Baubericht Generator Antriebsmodell

Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage unseres Generator Antriebsmodells zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten. Der Generator Antriebsmodell kann für viele Zwecke verwendet werden Sie können ihn mit einer Dampfmaschine, Stirlingmotor, Flammenfresser oder auch mit einem Verbrennungsmotor antreiben. Der Generator ist sehr leichtgängig und eignet sich deshalb auch für kleinere Flammenfresser.

Ein Baubericht für Generator Antriebsmodell

Berarbeitung der Einzelnen Bauteile des Generators

Teil 1 Spannschienen
Die Spannschienen liegen als vorgefrästes Teil dem Bausatz bei. Die Bohrungen für die Befestigung der Spannschienen auf dem Untergrund können bei Bedarf angepasst werden. Wir empfehlen die Bohrung laut Zeichnung herzustellen und anschließend mit einem 90° Kegelsenker zu senken. Dem Bausatz liegen 6 Holzschrauben bei, um ihn auf einer Grundplatteplatte zu befestigen.

Teil 2 Sockel
Zuerst werden die Bohrungen nach Zeichnung angerissen und gebohrt. Anschließend sollte das Teil mit einem Turbobrenner ausgeglüht werden. Durch das ausglühen wird das Material weicher und lässt sich leichter in die auf der Zeichnung angegebene Form biegen.

Der Sockel kann nach dem weichglühen vorsichtig von Hand im Schraubstock auf das passende Maß gebogen werden.

Teil 3 Gehäuse für das Generator Antriebsmodell
Das Aluminium Rundmaterial für das Gehäuse wird zuerst auf der Drehbank auf Maß gebracht. Die innere Bohrung wird an den beiliegenden Elektromotor angepasst. Leider schwanken die Ausmaße der Elektromotoren ein wenig, so das wir empfehlen den Elektromotor zuerst zu messen und dann das Innenmaß des Gehäuses anzupassen. Der Motor sollte sich mit leichtem Druck in das Gehäuse einschieben lassen.

Teil 4 Deckel
Die beiden Deckel werden auf der Rückseite 0,6mm ausgedreht sodass sie zentriert auf dem Gehäuse Teil 3 aufliegen. Der Deckel kann als Bohrschablone für die 3 Bohrungen im Gehäuse verwendet werden. Die drei 2,2 mm Bohrungen zur Befestigung der Lagerböge werden von der Rückseite mit einem 90° Senker angesenkt.

Einzelteile Baubericht Generator Antriebsmodell

Teil 5-8 Lagerbögen und Verstärkungsbögen
Alle diese Teile bekommen auf der Stirnfläche eine M2 Bohrung. Anschließend werden die Bauteile mit der Senkschraube M2x 8 mit dem Deckeln verschraubt und ausgerichtet. Die Senkschraube müssen vorher auf die passende Länge gekürzt werden. So ausgerichtet können die Bauteile mit Weichlot und verlötet werden.
Jetzt kann der Deckel in der Drehbank aufgenommen werden und die 2,3 mm Bohrung in der später der Motoranker läuft hergestellt werden. Zum Schluss wird in den Lagerbogen die M3 Bohrung hergestellt zur Aufnahme des Ölbechers.

Nach der Montage und dem entgraten der Frästeile werden die Bauteile mit Weichlot und Verzinnungspaste verlötet. Wie stark man die Lagerbögen entgratet ist jedem selbst überlassen. Bei dem hier zu sehende Modell habe ich die Lagerbögen rundgefeilt damit der Eindruck eines Gussteils entsteht.

Anschließend habe ich alle Teile noch einmal mit der Osborn Tellerbürste entgratet. Mit der Osborn Bürste kann man Messingteile sehr gut entgraten und abrunden außerdem ergibt sich dann beim fertigen Teil ein gleichmäßiges Schliffbild.

Teil 9 Öler Becher
Die beiden Ölerbecher werden aus dem beiliegenden 6 mm Rundmaterial auf der Drehmaschine hergestellt.
Das Gewinde der beiden Öler wird um die Fertigung zu erleichtern etwas zu lang hergestellt bei der Montage muss das Gewinde doch etwas gekürzt werden so das die Welle des Ankers nicht geklemmt wird. Alternativ können Sie die Öler auch verlöten und anschließend noch einmal die 2,3 mm Bohrung durchbohren

Teil 10 Augenschraube
Die Augenschraube wird ebenfalls aus 6 mm Rundmaterial hergestellt. Zuerst wird die Außenkontur gedreht. Anschließend feilt man die entstandene Kugel auf das passende Maß herunter. Zum Schluss bekommt die Kugel eine Querbohrung. Wenn jetzt alles entgraten wird hat man eine sehr schöne Augenschraube.

Ich habe die Augenschraube nicht gefeilt sondern mithilfe des Gehäuses Teil 3 auf der Schleifmaschine auf Maß gebracht. Ist die Augenschraube fest genug das Bauteil eingeschraubt kann man das Gehäuse ebenfalls zum Bohren der Augenschraube verwenden.

Generator Antriebsmodell mit augenschraube

Teil 11 Riemenscheibe
Für die Riemenscheibe liegt ein Stück Messing dem Bausatz bei. Die Riemenscheibe in der Zeichnung ist eine Empfehlung und kann an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden.

Teil 12 Stromabnehmer
Die beiden Stromabnehmer bestehen aus 1 mm Messing Rundmaterial. Die Öse am hinteren Ende wird mit einer Rundzange gebogen. Die beiden Biegungen im vorderen Teil sollten erst gemacht werden wenn er Stromabnehmer in seinem Halter steckt und die Kohlen aufgeschoben wurden.

Teil 13 Abnehmerhalter
Der Halter wird aus schwarzem Kunststoff auf der Drehmaschine hergestellt. Das Bauteil wird nach Zeichnung hergestellt und bekommt anschließend eine 1mm Querbohrung in die der Stromabnehmer aus Messing eingeschoben wird.

Der Abnehmerhalter wir mit einem 1mm Spiralbohrer gebohrt. In diese Bohrung wird später der Stromabnehmer stramm eingeschoben.

Teil 14 Abnehmerbuchse
Die Buchse wird ebenfalls aus schwarzem Kunststoff hergestellt. Sie sollte sich leicht über den Abnehmerhalter schieben lassen.

Teil 21 Elektromotor
Zuerst muss der Elektromotor demontiert werden, dafür wird der hintere Deckel entfernt. Anschließend zuerst den Anker und die beiden Magnete inklusive Haltespange herausnehmen. Die beiden Motorkohlen werden ebenfalls wiederverwendet.
Die leere Blechhülse des Motors wird wie auf dem Bild (siehe unten) gezeigt in das Gehäuse mit Schraubenkleber mittelfest eingeklebt. Nach der Trocknungszeit wird das überstehende Blech zuerst vorsichtig mit einer Säge anschließend mit der Drehbank entfernt. Die beiden Magnete können jetzt wieder montiert werden.

Um den Motor öffnen zu können muss man auf einer Seite eine umgebogene Blechlasche mit einer Säge entfernen. Anschließend lässt sich der hintere Kunststoffteil des Motors herausnehmen.

Die beiden Kohlen werden in Längsrichtung mit einem 1 mm Bohrer durchbohrt. Das Material der Kohlen ist sehr spröde. Bitte sehr vorsichtig in den Schraubstock spannen.

Montage vom Generator Antriebsmodell

In die Spannschienen werden von unten M3 × 8 Modellbauschrauben eingeschoben und vollständig in dem Langloch versenkt. Hierauf wird der Sockel aufgesetzt und mit Muttern befestigt. Der Sockel wird mit Linsenschrauben mit dem Gehäuse verschraubt.

Der Generator antriebsmodell wird montiert

Jetzt kann der vordere Deckel montiert werden. Die beiden Magnete werden soweit es geht in den Generator eingeschoben und mit der Spange fixiert.

In den Generator Antriebsmodell werden die Magnete eingesetzt

Anschließend den Deckel Kohlenseite auf das Generator Antriebsmodell aufschrauben. Der Stromabnehmer wird in die 1 mm Bohrung des Abnehmerhalters eingeschoben. Die erste 15° Biegung mit der Zange liegen. Jetzt kann die aufgebohrt Kohle auf den Stromabnehmer aufgeschoben werden. Durch die zweite 25° Biegung wird die Kohle auf dem Rundmaterial gehalten. Die Abnehmerbuchse wird über den Abnehmerhalter geschoben und danach in den Lagerbogen Kohleseite eingeschoben und von der Gegenseite mit einer Mutter gesichert.

Hier gelangen Sie zu unserem Onlineshop in dem Sie den Materialbausatz Generator Antriebsmodell bestellen können.