Der Bausatz besteht aus zwei Teilen. Einem Laserteil und einem Rohrabschnitt. Das Laserteil hat eine Gravur die anzeigt welche Seite später innen sein muss. Zu Beginn legt man das Laserteil so auf seinen Arbeitstisch dass die Gravur nicht zu sehen ist. Anschließend schweißt man den Staubsaugeranschluss in das Blechteil ein.
Als nächstes wird die Haltelasche abgekantet. Das kann man entweder über eine scharfe Tischkante machen oder im Strauchstock. Die Seitenwände des Trichters können sehr einfach ohne Vorrichtung von Hand gebogen werden. Jetzt richtet man die einzelnen Seiten so aus dass die Enden aneinander liegen. Anschließend mit dem Schweißgerät heften.
Bitte jetzt noch einmal prüfen ob man das Teil richtig rum zusammengesetzt hat. Wenn das Teil spiegelverkehrt gebaut wird passt es nicht an unseren Bandschleifer BS1500.
Wenn man alles geprüft hat kann das komplette Bauteil verschweißt werden. Ich empfehle die Nähte fallend zu schweißen dann werden die Schweißnähte schön flach.
Bei älteren Bandschleifern BS1500 muss die Halterungsbohrung noch gebohrt werden. Bei der neuen Version des Bandschleifer sind die Bohrungen gleich mit im Laserteil.
Wir verbinden den Funkenfang mit einem Edelstahlwellrohr 40mm mit unserem Zyklon Schweiß Bausatz. Dann kann man mit seinem Staubsauger sehr gut auch Funken absaugen und hält so die Staub und Dreck Belastung möglichst gering.
Der Bausatz besteht aus fünf Teilen. Drei Laserteile und zwei Rohrabschnitte. Man beginnt mit dem größten Teil, der für den achteckigen Hauptkörper vom Zyklon. Das Bauteil muss im Winkel von 45° gebogen werden. Durch die Entlastungsschnitte lässt sich das sehr einfach von Hand erledigen. Zum Schluss heftet man das Bauteil an den Verbindungsstellen zusammen. Auch jetzt kann das Bauteil noch ausgerichtet werden, sodass es ein symmetrisches Achteck ergibt.
Als nächstes wird der Deckel oben auf den Hauptkörper gesetzt und um- laufend geheftet. Anschließend wird der Hauptkörper in die untere Flanschplatte gestellt und ebenfalls geheftet.
Das obere Anschlussrohr wird in den Zyklon eingeschoben, sodass es oben noch 50 mm herausschaut, mit einem Schweißpunkt anheften und ausrichten.
Jetzt können alle Schweißnähte verschweißt werden. Ich habe die meisten Nähte fallend geschweißt, damit die Naht schön flach wird. Wenn man möchte kann man anschließend die Schweißnähte verschleifen.
Erst zum Schluss wird der zweite Staubsaugeranschluss an der Seite eingesetzt und verschweißt.
Jetzt ist der Zyklon einsatzbereit. Für die Verbindung zwischen Bandschleifer, Funkenfänger und Zyklon verwende ich Edelstahlwellrohr 40 mm. Als Auffangbehälter habe ich einen 20 l Metalleimer verwendet. Der kann ausreichend Späne aufnehmen und baut nicht so hoch auf, damit die Konstruktion noch unter die Werkbank passt.
Wenn der Bau und die Montage des Vierzylindermotors „Marc“ erledigt sind kommt die spannende Frage ob er auch wirklich laufen mag. Wenn der Motor frisch zusammengebaut ist gibt es einige Punkte die man vom ersten Betrieb beachten sollte. Ich werde hier auf alle möglichen Umstände und Einflüsse eingehen. Wenn Sie bereits einen Marc haben und vielleicht auch interessante Ergänzungen für diese Seite würde ich mich freuen wenn sie sich bei uns melden.
Ich empfehle als Treibstoff Bio Kettensägen Benzin. Das gibt es von verschiedenen Herstellern ich verwende immer die Marke Aspen 2 dieser Bio Kraftstoff ist deutlich angenehmer vom Geruch als klassisches Benzin außerdem ist die Variante für zwei Taktmotoren geeignet und hat einen gewissen Schmierstoffanteil was für unsere Modellbaumotoren von Vorteil ist.
Batterien für die Glühkerzen
Zum Betrieb der Glühkerzen müssen Akkus verwendet werden. Normale Batterien haben zu wenig Leistung um die Glühkerzen ausreichend zu versorgen. Die Kabelstrecken sollten so kurz wie möglich gehalten werden um die Verluste möglichst gering zu halten. Wir verwenden Akkus mit 3500mA. Man sollte die Ladezeit ein Standardladegerät für diese Akkus nicht unterschätzen. Mein Standard Ladegerät benötigt 29 Stunden um die Akkus voll aufzuladen. Die Akkus mit 3500mA. finden Sie in unserem Onlineshop
Wenn der Akku nicht mehr genug Leistung hat läuft der Motor zwar noch allerdings erreicht er keine gute Drehzahl und stirbt langsam ab. Die Glühkerzen müssen immer gelb glühen. Wenn sie nur noch rot glühen reicht das nicht aus den Treibstoff zu entzünden.
Der Batteriekasten
Für dieses Modell mussten wir einen eigenen Batteriekasten konstruieren und herstellen. Der Batteriekasten verfügt nicht über klassische Federn da diese oft zu hohen Widerständen führen. In den Batteriekasten sind zwei Messingsbleche die über Madenschrauben auf die Batteriepole gedrückt werden. Die Madenschrauben werden handfest angezogen. Vergisst man das jedoch kann es passieren das eine oder mehrere Batterien keinen Kontakt zu dem Messingsstreifen haben und die Glühkerzen nicht ausreichend glühen. Das gleiche gilt für die Verschraubung der Ring Kabelschuhe.
Kompression
Wenn der Motor frisch montiert ist ist die Kompression meistens noch nicht so gut. Man sollte jedoch bereits einen gewissen Widerstand spüren. Wenn sich der Motor noch ganz leicht mit einem Finger im Schwungrad durchdrehen lässt wird die Kompression nicht ausreichend sein. Wenn der Motor jedoch einmal gestartet hat wird sich durch den Lauf die Kompression kontinuierlich verbessern. Man sollte jedoch prüfen ob auch alle Zylinder heiß werden. Bleibt einer kalt ist hier wahrscheinlich die Kompression nicht ausreichend. Ich verwende zum einschleifen immer diese Diamantpaste.
Steuerzeit
Die Steuerzeit wird mit der in der Zeichnung enthaltenen Einstellenscheibe eingestellt. Die Scheibe kann aus der Zeichnung ausgeschnitten werden und wird auf das Schwungrad geklebt. In diesem Video sehen Sie genau wie das funktioniert. Wenn man die Madenschrauben der Zahnräder und der einzelnen Nocken fest genug angezogen hat und der Ventiltrieb leichtgängig funktioniert, kann hier in der Regel nichts passieren. Sollte sich jedoch eine Madenschraube lösen und eine einzelne Nocke oder gar die ganze Nockenwelle verschieben wäre das fatal für die Funktion des Verbrennungsmotors.
Wenn sich der Motor plötzlich etwas anders anhört und komische Geräusche von sich gibt ist das auf ein Indiz das Luft zum falschen Zeitpunkt angesaugt oder ausgestoßen wird. Dann sollte man noch einmal die Steuerzeit überprüfen.
Bei industriell hergestellten Motoren mit hoher Leistung und hoher Effizienz ist die Steuerzeiteinstellung sehr sensibel. Bei unserem Motor sind ein paar Grad Abweichung nicht problematisch.
Vergaser
Beim Bau des Vergaser sollte man prüfen ob es möglich ist mit der Düsennadel die Düse des Vergasers komplett dicht abzuschließen. Das kann man sehr gut beim sauberen Vergaser mit dem Mund prüfen. Alternativ kann man auch die Düsennadel komplett schließen und versuchen den Motor so zu starten. Wenn der Motor zündet weiß man dass der Vergaser in diesem Zustand noch Benzin durchlässt. Durch eine undichte Vergasernadel besteht die Gefahr dass der Motor schnell absäuft. Man sollte dann noch einmal die Vergasernadel auf der Drehbank besonders sauber rund drehen/schleifen.
Durch die lange Ansaugbrücke reagiert die Vergasernadel bei diesem Modell relativ träge. Beim einstellen sollte man sich also Zeit lassen.
Schwungmasse
Trotz der massiven Kurbelwelle benötigt der Motor noch eine Schwungmasse um sauber zu laufen. Das 140 mm Schwungrad muss fest auf der Welle sitzen. Ziehen Sie die Schrauben der Spannbuchse mehrmals umlaufen nach. Zum Testen empfehle ich eine Markierung beim oberen Totpunkt des ersten Zylinders auf das Schwungrad zu machen. Dann kam nach mehreren Startversuchen überprüfen ob sich das Schwungrad verdreht hat.
Motor anwerfen
Ein gut eingelaufener Motor kann von Hand gestartet werden. Wenn der Motor noch nicht eingelaufen ist kann das relativ schwierig werden. Zum anschmeißen des Motors empfehlen wir die Verwendung eines Freilaufs. Das ist ein Nadellager das in eine Richtung blockiert und in die andere Richtung frei läuft. Wenn man sich hierfür eine Aufnahme für den Akkuschrauber herstellt kann man den Motor damit sehr gut anwerfen. Wenn der Motor startet rutscht der Freilauf über und man belastet den Akkuschrauber damit nicht. Ein passendes Freilauflager finden Sie in unserem Onlineshop.
Wenn alle Teile für den 4-Zylindermotor Marc hergestellt sind, kann mit der Montage begonnen werden. Wir haben dazu ein Video erstellt, in dem ich den kompletten Motor montiere.
Wir wurden bereits des öfteren gefragt ob auf unseren Bandschleifer BS 1500 auch längere Schleifbänder passen. Die Konstruktion des Bandschleifer ist so das er mit 1500 mm x 50 mm Schleifbänder betrieben wird. So bestückt passt er sehr gut auf eine kleine Werkbank mit ca. 60 cm Tiefe. In dieser Bauweise kann man Schleifbänder bis zu 1650 mm verwenden. Man kann den Bandschleifer durch eine kleine Optimierung aber auch für 2000 mm x 50 mm Schleifbänder verwenden.
Umbau auf 2000 mm Schleifbänder
Der Umbau des Bandschleifer ist recht einfach. Das Original Schieberohr hat eine Länge von 330 mm. Verlängert man dieses Schieberrohr auf 500 mm kann man Schleifbänder mit einer Länge von 2000 mm x 50 mm verwenden. Bei dem Schieberohr handelt es sich um ein dickwandige Vierkant Rohr mit den Maßen 30 mm x 30mm x 4mm. Dieses Rohr bekommt man bei jedem gut sortierten Stahlhändler oder auch bei einigen Händlern bei eBay.
Der Vorteil bei einem längeren Schleifband ist natürlich die längere Standzeit. Außerdem soll es thermisch von Vorteil sein da das Band länger Zeit hat sich abzukühlen.
Nachteile des Umbaus
Natürlich hat es nicht nur Vorteile ein längeres Band zu verwenden. Den größten Nachteil sehen wir in der Größe der Maschine. Die Maschine wird durch das lange Schleifband deutlich länger. Wenn man eine große Werkstatt mit 80 cm tiefen Werkbänken hat ist das nicht das Problem. Die meisten kleineren Werkbänke haben jedoch eine Tiefe von 50cm oder 60 cm, dafür eignet sich die Standardvariante mit 1500mm Schleifbänder besser. Natürlich ist hier die Standzeit etwas niedriger. Allerdings ist die Standzeit bei guten 1500 mm Schleifbänder bereits so hoch dass das nicht unbedingt von Nachteil ist. Durch den langen Hebelarm am vorderen Arbeitstisch ist es außerdem empfehlenswert die Maschine auf der Werkbank zu fixieren. In der Standardversion steht der Bandschleifer durch sein Eigengewicht und die Gummifüße sehr stabil und brauch nicht fixiert werden.
Hier finden Sie den Baubericht zur Exzenterpresse Nils. Wie immer mit vielen Bildern und Tips. Der Materialbausatz für das Antriebsmodell wird wie alle unsere Modelle mit allen benötigten Frästeilen, Schrauben und Rundmaterial für die Drehteile geliefert.
Hier finden Sie einen Baubericht zu unserem Bandschleifer BS 1500. Es handelt sich bei diesem Bandschleifer um einen Mittelgroßes stationäres Gerät für die Werkbank. Der Bandschleifer hat 1500 × 50 mm Schleifband. Das Gerät eignet sich sowohl zum Schleifen von Messern als auch für Allgemeine Arbeiten in der Schlosserei. Wir bitten das Gerät ausschließlich als Bausatz an.
Mit dem Pulverbeschichtungsgerät Power Coat 4 PRO Lassen sich sehr einfach Bauteile selber pulverbeschichten. Nach dem einbrennen bekommen Sie eine hochwertige, dauerhafte und beständige Oberfläche. In unserem Video sehen Sie wie Sie mit der Pulverpistole Power Coat 4 Pro verschiedene Bauteile pulverbeschichten. Wir beschichten eine alte Zange, Bauteile eines Oldtimers inklusive Federn, bereits lackierte Aluminiumteile und Innensechskantschrauben.
In diesem Beitrag möchten wir Ihnen zeigen das auch bereits lackierte oder pulverbeschichtete Teile noch einmal pulverbeschichten Power Coat 4 PRO können. In diesem Fall handelt es sich um 4 Außenbeleuchtung aus Aluminium. Die ursprüngliche Lackierung war nach einigen Jahren durch Feuchtigkeit unterwandert worden und sah dadurch nicht mehr gut aus.
Alte Lackschicht entfernen
Zuerst sollte man die bestehende Lackschicht entfernen. Bei den Lampen war relativ deutlich dass der bestehende Lack keine gute Haftung zum Untergrund hat. Darum haben wir Ihnen komplett entfernt. Bei diesen Leuchten ging das Aufgrund der einfachen Form glücklicherweise sehr einfach. Wir haben auf unserem Bandschleifer ein Schleifvliesband verwendet. Die Glasscheiben waren fest mit dem Aluminiumteil verklebt und konnten nicht demontiert werden. Zum Glück ließen Ober- und Unterseite mit dem Schleifvlies bearbeiten ohne die Glasscheibe zu beschädigen. Sollten Sie Bauteile mit komplexeren Formen haben muss man die Teile Sandstrahlen. Wenn es sich um eine bestehende Pulverbeschichtung handelt die noch gute Verbindung zum Untergrund hat kann man das Bauteil auch einfach ein zweites Mal mit der gewünschten Farbe beschichten. Wir haben auch schon dünne Nitrolackschichten übergepulvert. Dabei handelte es sich allerdings nur um Bauteile die nicht stark belastet werden. Das kann funktionieren, muss aber nicht.
Lampen pulverbeschichten Power Coat 4 PRO
Um die Pulverbeschichtung aufzutragen haben wir das Pulverbeschichtungsgerät Power Coat 4 PRO verwendet. Dazu wird am Arbeitsplatz Pressluft und eine Steckdose benötigt. Außerdem sollte der Raum gut durchlüftet sein und man sollte bei Verwendung der Pulverpistole immer eine FFP 2 Maske tragen. Zur Versorgung der Pulverpistole mit Pressluft reicht ein kleiner Standard Kompressor aus. Wir verwenden meistens Drücke zwischen 0,5 und 1 bar. Die Steckdose dient nur zur erdung des Geräts. Ist keine Steckdose vorhanden kann die Pistole auch anders geerdet werden.
Ursprünglich waren die Lampen mit einer Klarlack Lackierung versehen. Auch dafür hätten wir ein Klarlack Hochglanz Beschichtungspulver. Dieses Mal sollten die Lampen jedoch RAL 7016 anthrazitgrau Feinstruktur bekommen. Die Feinstruktur hat den Vorteil dass Unebenheiten im Material weniger stark auffallen. Außerdem entsteht durch die Feinstruktur eine griffige und hochwertige Optik und Haptik.
Mit dem Laden des Videos akzeptieren Sie die Datenschutzerklärung von YouTube. Mehr erfahren
Zuerst wird das Pulver in den Pulverbehälter der Power Coat 4 PRO gefüllt. Als Arbeitsdruck haben wir bei diesem Kleinen Teilen 0,5 bar gewählt. Da wir die Masseklemme nicht direkt ans Werkstück anbringen wollten wurde kurzerhand aus einem Aluminium Flachmaterial und einem Aluminium Rundmaterial eine Vorrichtung gebaut mit der der Körper der Lampe immer Kontakt mit der Masseklemme hat. Es empfiehlt sich bevor Sie mit dem pulvern starten das Bauteil einmal versuchsweise zum Ofen zu transportieren und in den Ofen einzuschieben. Dabei kann man feststellen ob sich das lackierte Teil später noch bewegen lässt ohne dass man die noch nicht eingebrannt Pulverbeschichtung zerstört. Nach dem Pulver liegt das Pulver nur locker auf dem Bauteil und löst sich bei einer leichten Berührung ab. Je nach Bauteil muss man auch mal eine etwas kompliziertere Aufhängung bauen um es anschließend im Backofen einbrennen zu können.
Das Pulverbeschichten an sich ist relativ einfach. Aus ca. 20 cm Entfernung wird das Pulver mit der Power Coat 4 PRO Pulverpistole aufgetragen. Man sollte so lange Pulver hinzufügen bist das Material des Bauteils nicht mehr durch die Pulverschicht erkennbar ist. Wenn die Schichtdicke erreicht ist kann das Bauteil vorsichtig in den Ofen gestellt werden.
Pulver einbrennen
Auf dem Beschichtungspulver sind die Arbeitstemperaturen und die Einbrennzeit meistens angegeben. Die Einbrennzeit beginnt wenn das Bauteil komplett auf Temperatur ist. Ein dünnes Aluminiumblech ist natürlich schneller warm als zum Beispiel ein massives Teil wie eine Aluminiumfelge. Sie erkennen sehr leicht wann das Bauteil auf Temperatur ist. Nach dem Pulver ist die Oberfläche des Pulvers matt. Wenn die Temperatur erreicht ist wird das Pulver flüssig und beginnt zu glänzen. Ab diesem Zeitpunkt beginnt die Einbrennzeit. Jetzt kann das Pulver in die Oberflächenstruktur des Bauteils eindringen und eine optimale Verbindung herstellen.
Brennt man das Pulver zu kurz ein Besteht die Gefahr dass sich bei mechanischer Beanspruchung das Pulver vom Werkstück löst. Probleme beim zu lange einbrennen gibt es nicht. Selbst mehrere Stunden sind kein Problem.
Beschichtungspulver einbrennen Temperatur
Die Einbrenntemperatur bei den meisten Standardpulver beträgt 180°. Wir verwenden in unserer Werkstatt einen einfachen kleinen Pizzaofen. Der ist günstig und reicht für die meisten Kleinteile. Bei größeren Bauteilen kann man auf einem ausrangierten Haushaltsbackofen zurückgreifen. Bitte verwenden Sie immer Ober und Unterhitze. Beim Umluftbetrieb besteht die Gefahr dass das Pulver vom Bauteil heruntergeblasen wird. Verwenden Sie den Backofen anschließend nicht mehr für die Zubereitung von Speisen. Bei solchen günstigen Öfen ist die Temperaturanzeige meistens nicht genau. Testen Sie darum den Ofen erst mit Probestücken. Entsteht ein stärkerer Kunststoffgeruch oder sogar Rauchentwicklung ist die Temperatur zu hoch.
Power Coat 4 PRO Pulverpistole
Ein besonderer Vorteil des Pulverbeschichtungsgeräts ist die besonders leichte Reinigung. Zur Reinigung benötigen Sie weder Verdünnung noch andere Reinigungsmittel. Es reicht wenn Sie die Pistole demontieren und mit Pressluft sauber blasen. Alternativ Empfehlen wir die Pistole mit einem Staubsauger zu reinigen. Das hat den Vorteil dass sie weniger Pulvernebel in der Werkstatt haben. Der Unterdruck des Staubsaugers reicht aus um die Pulverreste aus der Pistole zu entfernen. Selbst die Pulverbehälter lassen sich hervorragend mit einem Staubsauger aussaugen.
Beschichtungspulver ist eingebrannt / Endkontrolle
Der von uns verwendete Pulverlack Feinstruktur macht eine tolle leicht raue Oberfläche. Die Oberfläche ist griffig wirkt sehr hochwertig und lässt sich trotzdem gut pflegen. Die Lampen sehen dadurch sehr hochwertig aus.
Bei der Endkontrolle musste ich leider feststellen dass eine Lampe ein paar Stellen hatte an denen zu wenig Pulver war. Auch das ist kein Problem man kann einfach noch eine 2. Schicht Pulver auf das Bauteil auftragen und wieder genauso einbrennen. Natürlich erhöht sich dadurch die Schichtdicke, bei den Lampen ist das jedoch irrelevant.
Fazit
Das pulverbeschichten mit der Power Coat 4 PRO Pulverpistole ging auch für mich als ungeübten Anwender leicht von der Hand. Man brauch keine Erfahrung in Sachen lackieren. Tropfnasen sind praktisch nicht möglich. Wenn das Bauteil erst einmal entlackt ist. Geht alles sehr schnell. Besonders angenehm ist dass das Bauteil sofort nach dem kalt werden montiert werden kann da der Pulverlack sofort nach dem abkühlen seine endgültige Härte erreicht. Wir verwenden das Pulver Beschichtungsgerät mittlerweile für viele Kleinteile aus Stahl, Edelstahl oder Aluminium und sind immer wieder von der Qualität begeistert.
Auf diesen Seiten können Sie verfolgen wie unser neuer Materialbausatz entwickeln. Aufgrund der großen Beliebtheit unserer Verbrennungsmotoren möchten wir nun zum ersten Mal einen mehrzylindrigen Verbrennungsmotor konstruieren. Als Vorbild dient in diesem Fall ein Vierzylinder Holt Motor wie er Anfang des 20. Jahrhunderts Als Stationärmotor aber auch als Antriebsmotor für Ackerschlepper und Planierraupen verwendet wurde.
