Die Magazin Seite von Bengs Modellbau
Hier finden Sie den Baubericht zur Exzenterpresse Nils. Wie immer mit vielen Bildern und Tips. Der Materialbausatz für das Antriebsmodell wird wie alle unsere Modelle mit allen benötigten Frästeilen, Schrauben und Rundmaterial für die Drehteile geliefert.
Auf diesen Seiten können Sie verfolgen wie unser neuer Materialbausatz entwickeln. Aufgrund der großen Beliebtheit unserer Verbrennungsmotoren möchten wir nun zum ersten Mal einen mehrzylindrigen Verbrennungsmotor konstruieren. Als Vorbild dient in diesem Fall ein Vierzylinder Holt Motor wie er Anfang des 20. Jahrhunderts Als Stationärmotor aber auch als Antriebsmotor für Ackerschlepper und Planierraupen verwendet wurde.
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Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage des Hafenkrans Herkules zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten.
Hier finden Sie den Kran in unserem Online Shop Materialbausatz Hafenkran Herkules
Die Seitenwangen sind bereits fertig ausgefräst. Eine Seitenwange besteht aus einem Oberteil einem Mittelteil und einem Unterteil. Die Seitenwangen bekommen von uns eine gefräste Aussparung, dadurch verzieht sich das Material etwas. Man sollte also damit beginnen, die Seitenwangen auf einer glatten Oberfläche zu richten. Das Teil 3 wird wie auf der Zeichnung zu sehen, mit der Feile bearbeitet, sodass der Bund sich in die Tasche von Teil 1 und 2 einschieben lässt.
Die Seitenwangen werden mit einer M2×5 Modellbauschraube fixiert, ausgerichtet und anschließend verlötet. Alle Bohrungen die in der Zeichnung mit H7 bemaßt sind, werden noch einmal auf das passende Maß aufgerieben. In die rechte Wange wird im unteren Bereich eine Bohrung für ein M3 Gewinde gebohrt. In dieser Bohrung wird später der Bremshebel befestigt.
Die Gleitlagerbuchsen werden aus den jeweilig beiliegendem Messing Rundmaterial hergestellt. Der Außendurchmesser sollte einige hundertstel Übermaß sein, sodass man die Buchsen anschließend mit leichtem Druck einpressen kann.
Die Verbindungsstreben werden aus dem beiliegenden Automatenstahl Rundmaterial hergestellt. Es liegt sowohl 16 mm als auch 20 mm Automatenstahl bei.
Die Strebe aus 20 mm Automatenstahl wird zuerst auf der Drehbank bearbeitet. Wenn die Außenkontur fertiggestellt ist, bekommt der 20 mm Durchmesser 2 Flächen, sodass das Bauteil eine Höhe von 8 mm hat. Diese Flächen können entweder gesägt und gefeilt werden oder falls vorhanden mit einer Fräsmaschine bearbeitet werden. Zum Schluss wird mittig in die Säule eine 8H7 Bohrung gebohrt.
Die Säule wird ebenfalls aus 20 mm Automatenstahl auf der Drehmaschine hergestellt. Um diese Achse dreht sich später der Kran. Teil 9 sollte auf dem unteren 8 mm Bund leichtgängig laufen, auf dem oberen 6 mm Bund, sollte das Teil 10 leichtgängig laufen.
Das Zahnrad ist bereits fertig gefräst und gebohrt Sie können das Zahnrad als Bohrschablone verwenden um die Bohrungen auf die Drehsäule Teil 8 zu übertragen. Im Anschluss wird das Zahnrad mit M2 × 8 Senkkopfschraube an der Drehsäule befestigt.
Die Aufnahmenstrebe ist bereits fertig gefräst und bekommt noch 3 Bohrungen. Durch die 2,2 mm Bohrung wird sie mit einer M2 x 5 Modellbauschraube mit der Auslegeraufnahme Teil 14 verbunden. So fixiert, können beide Teile anschließend weich verlötet werden. Dazu bestreichen wir zuerst die zu verlötenden Flächen mit Weichlotverzinnungspaste und geben später beim Löten noch etwas normales Weichlot hinzu
In diesen Aufnahmen aus Messing 20 mm Rundmaterial wird später der Holzbalken eingeschoben, Beide Aufnahmen verfügen über eine M2 Bohrung, in die bei der Montage eine M2x5 Modellbauschraube zur Fixierung des Kranbalkens eingeschraubt wird. Der Kranbalken wird nicht gebohrt Die Schraube drückt sich in das Holz.
Das Frästeil sollte zuerst mit einem kleinen Gaslöter ausgeglüht werden. Anschließend wird der Hebel leicht gebogen. Der 3 mm Vierkant muss mit einer kleinen Vierkant Schlüsselfeile im Spannheft nachgearbeitet werden.
Die beiden Teile werden aus Messing Rundmaterial hergestellt in Teil 44 wird eine 1,8 mm tiefe Nut gefeilt. Werden beide Teile werden miteinander verschraubt und klemmen dann auf dem Bremshebel, sodass das Gewicht fixiert ist.
Die Klemmblöcke liegen als Frästeil bei und müssen noch gebohrt werden. Die Klemmblöcke werden später auf die Haltebänder aufgeschoben und mit einer M2 x 10 Schraube gespannt sodass die Kettenführung fixiert ist.
Alle Teile vom Hafenkran Herkules sind fertig bearbeitet und können jetzt montiert werden.
Die Kettenspindel besteht aus Messing und wird auf der Drehmaschine hergestellt. Auf diese Spindel wird später das große Zahnrad Teil 24 mit Weichlot aufgelötet. Die M2 Gewindebohrung dient zur Befestigung der Kette. Die Kette wird mit einer M2x5 Schraube befestigt. Bei allen Getriebewellen ist das Maß 44 mm entscheidend. Das ist das zwischen Maß zwischen den beiden Wangen.
Alle Zahnräder werden von uns ausgefräst. An einem Zahn befindet sich produktionsbedingt ein kleiner Zapfen der beim Fräsen nicht bearbeitet werden kann. Dieser Zapfen sollte vorsichtig abgefeilt oder geschliffen werden. Anschließend reiben Sie die Zahnräder auf die in der Zeichnung beschriebene Größe auf.
Das Bremsband wird aus 0,5 mm Messingblech hergestellt. Zuerst wird beim Bremsband die erste Öse mit einer Rundzange gebogen. Anschließend den Beginn der 2. Öse mit einem Filzstift markieren. Dem Zwischenbereich zwischen den beiden Ösen mit einem kleinen Brenner ausglühen. Durch das Ausglühen legt sich das Bremsband besser um die Bremstrommel. Zum Schluss kann die 2. Öse gebogen werden.
Die Bremstrommel wird aus dem beiliegenden 30 mm Grauguss Material hergestellt. Stellen Sie zuerst die Außenkontur auf der Drehbank her. In der 5 mm Aussparung am äußeren Durchmesser läuft später das Bremsband Teil 38. Passen Sie die Nut so an das, dass Bremsband sauber hineinpasst. Anschließend wird die innere Aussparung 25 × 3 hergestellt. Die M2 Gewindebohrung am kleinen Bund muss genau mit der Nut vom Teil 38 Fluchten. Die 2. Gewindebohrung in der inneren Aussparung wird erst nach der Montage der Sperrklinke gebohrt.
Die Sperrklinke besteht aus 0,8 mm Federstahldraht. Sie wird bereits vorgebogen von uns gelieferten. Der 4,8 mm Arretierungshaken und die Klinke muss von Ihnen noch gebogen werden. Im Anschluss legen Sie das Bauteil in die Bremstrommel ein und markieren Sie die Stelle an der die Sperrklinke mit einer M2x 5 mm Schraube fixiert wird. Anschließend Klinke entfernen und Bohrungen herstellen.
Die Bremstrommel wird benötigt, damit sich beim beladenen Kran die Kette nicht selbstständig abholt. Da man den Bremswiderstand beim Hochkurbeln umgehen möchte, ist in der Bremstrommel ein Sperrrad mit Sperrklinke eingebaut. Beim Hochkurbel des Hakens, muss die Sperrklinke immer wieder in das Sperrrad einrasten und die Bremstrommel steht still. Beim runterkurbeln dreht sich die ganze Bremstrommel und der Bremswiderstand muss überwunden werden. Der Widerstand kann durch Verschieben des Gewichts auf dem Bremshebel verändert werden.
Das Schneckenzahnrad wird fertig gefräst geliefert. Das Zahnrad muss noch auf die passende Länge von 26 mm gebracht werden und anschließend mit einer 4 mm Bohrung versehen werden. Das Schneckenrad wird bei der Montage mit der Welle 27 verlötet oder verklebt.
Auch bei dem Hafenkran ist es wichtig, dass alle beweglichen Teile leicht laufen. Bei dem Getriebewellen ist das Maß 44 besonders wichtig. Das ist das Zwischenmaß zwischen den beiden Wangen. In der Zeichnung ist eine Toleranz von -0,1 bis -0,2 angegeben das ist entscheidend damit die Wellen nicht zwischen den beiden Wangen klemmen. Auch der Durchmesser der Welle im Bereich der Gleitlagerbuchen darf etwas kleiner sein als in der Zeichnung angegeben. Je leichter die Wellen miteinander laufen umso schöner funktioniert der Kran.
Die Haltebänder für den Kran werden leicht gebogen.Die Baubericht fertig
Die Aufnahme wird auf der Drehbank hergestellt. Die Kette des Krans wird in das 3,2 mm Loch eingeschoben und mit Weichlot verlötet.
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Auf dieser Seite können Sie die Entwicklung unseres neuen Material Bausatzes Hafenkran verfolgen. Dieses Mal sind wir dabei ein, für uns etwas ungewöhnliches Modell zu entwickeln. Dieses Mal wird es keine Dampfmaschine oder Verbrennungsmotor. Eher zufällig bin ich auf ein schönes Foto eines alten Hafenkrans gestoßen der in Driffield East Yorkshire England steht. Glücklicherweise ließen sich noch Fotos aus verschiedenen Blickrichtungen auftreiben sodass ich beginnen konnte den Kran abzuzeichnen. Besonders schön bei dieser Konstruktion sind die beiden Seiten Wangen die im Original als Gussteile ausgeführt sind. Beim Modell des Hafenkrans sollen die Seitenwangen allerdings aus Messing hergestellt werden. Es soll sich bei unserem Kran auch nicht um einen 100% Detaiilgetreuen Nachbau des Originals handeln. Ich persönlich fand nur die Bauweise äußerst ansprechend und hoffe das er im Modell ebenfalls eine so gute Figur macht.
Hier geht es zum Bausatz Materialbausatz Hafenkran Herkules
Als aller erstes habe ich begonnen die Seitenwange abzuzeichnen und so anzupassen dass sie auf unsere Maschinen hergestellt werden können. Die Funktion des Getriebes ist auf den Originalbildern sehr gut zu erkennen das zu konstruieren sollte keine Schwierigkeiten bereiten.
Auch die Zahnräder sollen bei diesem Kran aus Messing hergestellt werden. Wir haben sie so konstruiert dass wir sie hier bei uns auf unsere Maschinen herstellen werden können. Bei diesem Hafenkran hat man die Wahl zwischen einer Kurbel für schnellen Vorschub und einer Kurbel für langsamen Vorschub und hohe Lasten. Durch tauschen der Antriebskurbel kann man zwischen den Geschwindigkeiten wählen.
Nach so viel zeichnen und konstruieren wird es Zeit das man mal ein Paar Teile in die Finger bekommt. Besonders gespannt war ich auf die beiden Seitenteile uns die Zahnräder. darum habe ich begonnen für die Teile des Krans die Frästeile zu erstellen. Die Zahnräder werden aus 3mm Messing Flachmaterial mit einem 1,5mm Fräser ausgefräst. Dadurch ist das Modul der Zahnräder zwar etwas gröber als beim Original, ich finde es aber immer noch gut zum Modell passend und die Zahnräder sind so günstiger als gekaufte, was sich auch günstig auf den späteren Verkaufspreis auswirkt.
Die meißten Teile vom Unterteil des Krans sind hergestellt und können probeweise zusammengesteckt werden. Das Getriebe und die Winde auf der die Kette später aufgerollt wird funktionieren auf anhieb sehr gut. Die Zahnräder machen einen guten Eindruck. Die Drehsäule und alle Zwischenstücke waren ursprünglich aus Grauguss geplant. Der Farbliche Kontrast zum Messing gefällt mir sehr gut. Ich musste jedoch mal wieder feststellen das Grauguss bearbeiten deutlich mehr Dreck macht. Alternativ könnte man Aluminium Rundmaterial verwenden. Dardurch würde der Kran ein gutes Stück leicher was für die Funktion ungünstig wäre. Ich werde beim 2. Prototyp testweise Automatenstahl verwenden und dann entscheiden.
Mittlerweile ist auch der Ausleger und die Umlenkung fertig. Als Ausleger habe ich hier noch ein Stück Buchenholz verwendet beim späteren Bausatz werden wir Eichenholz beilegen. In großen und ganzen gefällt uns der 1. Prototyp sehr gut. Der Kran kann ca. 300 g anheben ohne umzufallen. Das reicht aus um unseren Materialbausatz Generator anzuheben beide Modelle sind in einem ähnlichen Maßstab und passen sehr gut zusammen.
Der fertige 1. Prototyp gefällt uns sehr gut. Wir können jetzt zum nächsten Schritt übergehen. Der Hafenkran wird komplett bis zur letzten Schraube demontiert alle Einzelteile noch mal geprüft und eventuelle Änderungen werden in unserer Zeichnung übernommen. Als nächstes erstelle ich das Layout der Zeichnung und verteile die Bauteile auf die einzelnen Seiten. Im Anschluss bekommt jedes Teil eine Nummer und die Stückliste kann ebenfalls erstellt werden.
Mit der überarbeiteten Zeichnung wird jetzt der zweite Prototyp erstellt. Dieses Modell wird dem späterem Bausatz schon sehr änhlich sehen. Die Zahnräder hatten beim ersten Modell noch etwas viel Spiel, darum wurde das Fräsprogramm dementsprechend geändert. Wägend des Baus entstehen schon teilweise die Bilder für den Baubericht.
Beim Bau des zweiten Models mache ich immer wieder Fotos von Teilen und kleine Baugruppen um später daraus den Baubericht zu erstellen. Der Baubericht kann später Modellbauern weiterhelfen denen zum Beispiel nicht klar ist wie ein Teil hergestellt wird. In der Bauanleitung die dem Modell beiligt versuche ich auf alle komplizierten Teile einzugehen allerdings können Fotos machmal schneller weiter helfen als endlose Erklärungen.
Der Zweite Prototyp vom Hafenkran ist fertig. Einige Kleinigkeiten wurden noch geändert. Der Ausleger wurde etwas kürzer ausgeführt und der Auslegerkopf ist etwas kleiner geworden. Auserdem hat der Kran noch eine zweite Kettenführung bekommen. Jetzt ist er dem Original noch ähnlicher.
Jetzt ist auch das 3. Modell fertig. Die letzten Fehler in der Zeichnung haben wir jetzt ausfindig gemacht und korrigiert. Jetzt kann die Stückliste erstellt werden und die Packliste Nach der wir später die Bausätze zusammenpacken. Da nun alle Frästeile soweit korrigiert worden sind dass Sie so in die Serienfertigung gehen können können wir bereits langsam starten die ersten Teile vorzubereiten. Ab sofort ist das Modell vom Hafenkran in unserem Onlineshop erhältlich.
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Auf dieser Seite finden Sie einen Baubericht für die Dampfmaschine Tobias der uns freundlicherweise von einem Kunden zur Verfügung gestellt wurde.
März 2016 bis Juni 2020
29 Werkstatttage mit 6-8 Std.
150 Bauteile plus 163 Fixierungs- und Dichtmaterial Teil (Schrauben etc.)
Daher besteht die Dampfmaschine Tobiasaus über 310 Teile.
Generell wurden zur Herstellung der Teile folgende Maschinen verwendet:
1.) Proxxon PD400
2.) Proxxon FF400 mit Koordinatentisch
3.) Proxxon TBH mit Koordinatentisch
4.) Teileaperat Eigenbau.
In den Gusssockel der Dampfmaschine werden 1,6mm Löcher gebohrt und anschliessend M2 Gewinde geschnitten.
Einige Bohrungen die mit 2,2 mm angegeben wurden sind zwecks Justierbarkeit auf 2,4 mm aufgewertet worden.
Die Kurbelwelle ist bereits fertig montiert und verlötet. Zu Testzwecken wird sie in die Lagerböcke eingeschraubt.
Alle Exzenter Scheiben sind fertig bearbeitet.
Die Außenringe der Exzenter werden im Paket auf der Fräse gebohrt.
Das Schwungrad aus Grauguss wird auf der Drehmaschine hergestellt. Zuerst wird die Bohrung mit einem 5,8 mm Spiralbohrer hergestellt anschließend noch einmal mit einer Reibahle 6H7 aufgebohrt.
Die Öler der Umlenkstange, sowie die Verschraubungen der Dampfleitungen sind von extern zugekauft.
Die 2 Zylinder Dampfmaschine Tobias wächst langsam in die Höhe.
Die Gabelköpfe können entweder von Hand mit der Feile hergestellt werden oder wie in diesem Fall auf der Fräse mit einem 2 mm HSS Fräser lang.
Die Schieber der Dampfmaschine werden geschlitzt. Das erleichtert die spätere Montage im Zylinder.
Der Aufbau erfolgte bereits unter der Fertigung um schon frühzeitig das nötige Spiel zu erkennen und herzustellen. Hier wurden Bauteile die zueinander abgestimmt waren, bereits markiert.
Die kleinen Gewinde werden mit einem Schneideisen für die Drehmaschine hergestellt.
Besonderes Augenmerk ist auf die Zylindersteher zu legen. Diese sollten mit einer selbstgebauten Haltevorrichtung welche den rechten Winkel und die exakte Ausrichtung der Führungsplatte 29 beim verlöten sicherstellen. Hier kann im wahrsten Sinne viel schief gehen.
Der filigrane Handgriff für das Handrad der Umsteuerung wird natürlich auch auf der Drehmaschine hergestellt.
Schieberblock und Spiegel sind die kompliziertesten Bauteile dieser Dampfmaschine. Der Spiegel ist bereits vor gefräst und fertig bearbeitet. Beide Teile müssen nur noch gebohrt werden.
Die Bohrungen in den Zylinderdeckel werden hier mit einem Teilkopf hergestellt. Alternativ kann man auch die Zylinderplatte als Bohrschablone verwenden.
Zum Verlöteten des Zylinders mit dem Spiegel empfehlen wir bei der Bauteile zuerst mit der Weichlot und Verzinnungspaste zum verzinnen. Anschließend können beide Teile zusammengefügt werden wenn nötig kann jetzt noch etwas Weichlot und hinzugefügt werden.
Im Übrigen eignen sich Felgenreiniger hervorragend um kleine Schrauben etc. blitzblank wie poliert zu bekommen. Einfach 30 einlegen mit Wasser abspülen und Glanz genießen.
Bei der Lackierung habe ich zuerst Grundiert und dann alle Bauteile die den goldenen Streifen haben sollen, mit dem Pinsel mit mehreren Schichten Gold in dieselbe Richtung bepinseln. Nach dem trocknen der Goldfarbe habe ich mit Maskier-Bändern 2 mm die Streifen angeklebt und eine zusätzliche dünne Goldschicht über die Bänder gestrichen, um die Ränder zu versiegeln.
Als alles trocken war, habe ich alles in 2-3 Lagen matt schwarz besprüht und die Maskier-Bändern im leicht angetrockneten Zustand abgezogen.
Zum Schluss habe ich noch 2 Schichten Seidenmatten Klarlack über alle lackierten Bauteile gesprüht.
Die Endmontage:
Ich habe Bauteilgruppen zusammengebaut und diese in sich immer auf Leichtgängigkeit geprüft.
Zuerst die Baugruppe mit Maschinenfundament und Kurbelwelle erstellt. Danach eine Gruppe mit Zylinder, Ventilkasten und Stangen samt den Eindichtungen mit Dichtpapier und Teflon-Band. Weiteres die Schieberstange mit Exzenter und die Pleuel auf die Baugruppe der Kurbelwelle gesetzt und auf Leichtgängigkeit geprüft.
Zum Schluss nur noch die Säulen und Träger montiert und die Baugruppen miteinander verbunden. Die Verbindung erfolgt bei den Kreuzkopfbolzen 21 und den Schiebegelenken 15.
Die Kolben wurden bereits in der Baugruppe der Zylinder vor der Montage mit Dicht and versehen und das Maß über den Kreuzkopf 23 angemessen und notiert. Nach Einsetzen der Kolben würde das Maß dann nur noch vom Gewindeanfang der Stange bis zum Anfang des Kreuzkopfs gemessen und mit Schraubenkleber Mittel justiert und fixiert. Die Schiebegelenken dürfen nicht fixiert werden, da sonst die Ventil Zeit nicht mehr eingestellt werden kann.
Generell empfiehlt sich ein mittelfester Schraubenkleber bei allen Müttern der Maschine. Speziell beim Handrad der Umsteuerung.
Trotz einiger Toleranzen und etwas mehr Spiel als vorgeplant, ist es mir gelungen die Maschine sehr gut rundlaufend einzujustieren.
Grundsätzlich habe ich 3 Problemstellung lokalisiert.
Problem 1:
Zylinder links mit Stopfbuchse und Kolbensamtstange haben auf der Halteplatte etwas geeckt am unteren Totpunkt.
Lösung 1: Zylinder gedreht bzw. getauscht und die Stopfbuchse Deckel gedreht bzw. getauscht.
Problem 2:
Der Linke Pleuel hat unter dem Kreuzkopf eine leichte Schieflage zum Mittel des Zylinders und hat am oberen Totpunkt gehakt. Problem ist nur sporadisch aufgetaucht. Ursache war schnell gefunden.
Kurbelwelle verrutscht gerne in der H7 Passung der Kugellager.
Lösung 2:
Kurbelwelle leicht nach rechts verschoben und alle anderen Gestänge und die Exzenterstellringe und die Umsteuerhebel 39 nach justiert. Die Kurbelwelle habe ich dann in der Lage wie folgt fixiert. Das Schwungrad mit wenig Spiel auf das rechte Lager/Kugellager geschoben und mit der Madenschraube fixiert. Auf der rechten Seite des Lagers habe ich eine Buchse gegen das Lager und das Schwungrad gekontert. So kann die Kurbelwelle nicht verrutschen.
Problem 3:
Die Umlenkbuchse 41 wurde minimal schräg gebohrt und die Ventilspindel 42 hat geeckt.
Lösung 3:
Spiel bei den Helbelbuchsen 41 (statt 5 nur 4,9) und bei der Haltewelle 45 die beiden Enden minimal gekürzt.
Die Mutter hinter dem Handrad etwas weiter nach vorne gesetzt. Nun hat es ein minimales Spiel aber lässt sich wunderbar ohne großen Kraftaufwand kurbeln.
Wie habe ich die Problemstellen gefunden?
Ich bin von unten nach oben systematisch und von Ebene zu Ebene (Kurbelwelle/Pleuel und Gestänge unter dem Kreuzkopf und über dem Kreuzkopf/Zylinder) vorgegangen. Also Teile demontiert und getestet ob es nun leicht läuft. Also das “ Trial and Error“ Prinzip.
Die Maschine habe ich dann noch einige Stunden in allen Positionen mit einer selbstlaufenden Bohrmaschine welche mit Distanzplatten auf Achshöhe der Welle eingerichtet und mit Lochbändern fixiert wurde, einlaufen lassen.
Final habe ich noch die Dampfverrohrrung erstellt und die Ventilzeit eingestellt.
Da sich die Ventile eingesetzt und mit Stopfbuchse sowie Schiebegelenken nicht mehr auf das über alles Maß von der Zeichnung einstellen lässt (kann montiert nicht gemessen werden, habe ich mir eine theoretische Zeichnung angefertigt. Hier habe ich den Schieber und der Auslässe maßstäblich aufgezeichnet und die Mitteposition vom Schieber mit Kurbelwelle am OT und Exzenter 90 Grad zur OT Kurbelwange errechnet.
Das Maß auf Nullstellung sollte vom Zylinderoberkante ohne Deckel bis zur Schieberoberkante 6,5 mm betragen.
Wenn dann wie beschrieben eingestellt wird, bleiben defacto 6 bis 5,8 mm über. Ich habe die Ventilzeit schlussendlich mit geschlossenen Deckeln und gelockerten Kontermuttern direkt mit ein oder ausschrauben der Schieberstange aus dem Gelenk eingestellt.
Die Verrohrung wurde aus Kupferrohren hergestellt.
Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage der Halbbalancier Dampfmaschine Grasshopper zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten.
„Baubericht Halbbalancier Dampfmaschine Grasshopper“ weiterlesen
Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage unseres Generator Antriebsmodells zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten. Der Generator Antriebsmodell kann für viele Zwecke verwendet werden Sie können ihn mit einer Dampfmaschine, Stirlingmotor, Flammenfresser oder auch mit einem Verbrennungsmotor antreiben. Der Generator ist sehr leichtgängig und eignet sich deshalb auch für kleinere Flammenfresser.
Auf dieser Seite möchten wir Ihnen noch einmal mit Bild und Text den genauen Bau und die Montage unseres Generator Antriebsmodells zeigen. Wir haben von möglichst vielen Bauschritten Fotos gemacht um eventuell auftauchende Fragen zu beantworten. Der Generator Antriebsmodell kann für viele Zwecke verwendet werden Sie können ihn mit einer Dampfmaschine, Stirlingmotor, Flammenfresser oder auch mit einem Verbrennungsmotor antreiben. Der Generator ist sehr leichtgängig und eignet sich deshalb auch für kleinere Flammenfresser.
Teil 1 Spannschienen
Die Spannschienen liegen als vorgefrästes Teil dem Bausatz bei. Die Bohrungen für die Befestigung der Spannschienen auf dem Untergrund können bei Bedarf angepasst werden. Wir empfehlen die Bohrung laut Zeichnung herzustellen und anschließend mit einem 90° Kegelsenker zu senken. Dem Bausatz liegen 6 Holzschrauben bei, um ihn auf einer Grundplatteplatte zu befestigen.
Teil 2 Sockel
Zuerst werden die Bohrungen nach Zeichnung angerissen und gebohrt. Anschließend sollte das Teil mit einem Turbobrenner ausgeglüht werden. Durch das ausglühen wird das Material weicher und lässt sich leichter in die auf der Zeichnung angegebene Form biegen.
Der Sockel kann nach dem weichglühen vorsichtig von Hand im Schraubstock auf das passende Maß gebogen werden.
Teil 3 Gehäuse für das Generator Antriebsmodell
Das Aluminium Rundmaterial für das Gehäuse wird zuerst auf der Drehbank auf Maß gebracht. Die innere Bohrung wird an den beiliegenden Elektromotor angepasst. Leider schwanken die Ausmaße der Elektromotoren ein wenig, so das wir empfehlen den Elektromotor zuerst zu messen und dann das Innenmaß des Gehäuses anzupassen. Der Motor sollte sich mit leichtem Druck in das Gehäuse einschieben lassen.
Teil 4 Deckel
Die beiden Deckel werden auf der Rückseite 0,6mm ausgedreht sodass sie zentriert auf dem Gehäuse Teil 3 aufliegen. Der Deckel kann als Bohrschablone für die 3 Bohrungen im Gehäuse verwendet werden. Die drei 2,2 mm Bohrungen zur Befestigung der Lagerböge werden von der Rückseite mit einem 90° Senker angesenkt.
Teil 5-8 Lagerbögen und Verstärkungsbögen
Alle diese Teile bekommen auf der Stirnfläche eine M2 Bohrung. Anschließend werden die Bauteile mit der Senkschraube M2x 8 mit dem Deckeln verschraubt und ausgerichtet. Die Senkschraube müssen vorher auf die passende Länge gekürzt werden. So ausgerichtet können die Bauteile mit Weichlot und verlötet werden.
Jetzt kann der Deckel in der Drehbank aufgenommen werden und die 2,3 mm Bohrung in der später der Motoranker läuft hergestellt werden. Zum Schluss wird in den Lagerbogen die M3 Bohrung hergestellt zur Aufnahme des Ölbechers.
Nach der Montage und dem entgraten der Frästeile werden die Bauteile mit Weichlot und Verzinnungspaste verlötet. Wie stark man die Lagerbögen entgratet ist jedem selbst überlassen. Bei dem hier zu sehende Modell habe ich die Lagerbögen rundgefeilt damit der Eindruck eines Gussteils entsteht.
Anschließend habe ich alle Teile noch einmal mit der Osborn Tellerbürste entgratet. Mit der Osborn Bürste kann man Messingteile sehr gut entgraten und abrunden außerdem ergibt sich dann beim fertigen Teil ein gleichmäßiges Schliffbild.
Teil 9 Öler Becher
Die beiden Ölerbecher werden aus dem beiliegenden 6 mm Rundmaterial auf der Drehmaschine hergestellt.
Das Gewinde der beiden Öler wird um die Fertigung zu erleichtern etwas zu lang hergestellt bei der Montage muss das Gewinde doch etwas gekürzt werden so das die Welle des Ankers nicht geklemmt wird. Alternativ können Sie die Öler auch verlöten und anschließend noch einmal die 2,3 mm Bohrung durchbohren
Teil 10 Augenschraube
Die Augenschraube wird ebenfalls aus 6 mm Rundmaterial hergestellt. Zuerst wird die Außenkontur gedreht. Anschließend feilt man die entstandene Kugel auf das passende Maß herunter. Zum Schluss bekommt die Kugel eine Querbohrung. Wenn jetzt alles entgraten wird hat man eine sehr schöne Augenschraube.
Ich habe die Augenschraube nicht gefeilt sondern mithilfe des Gehäuses Teil 3 auf der Schleifmaschine auf Maß gebracht. Ist die Augenschraube fest genug das Bauteil eingeschraubt kann man das Gehäuse ebenfalls zum Bohren der Augenschraube verwenden.
Teil 11 Riemenscheibe
Für die Riemenscheibe liegt ein Stück Messing dem Bausatz bei. Die Riemenscheibe in der Zeichnung ist eine Empfehlung und kann an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst werden.
Teil 12 Stromabnehmer
Die beiden Stromabnehmer bestehen aus 1 mm Messing Rundmaterial. Die Öse am hinteren Ende wird mit einer Rundzange gebogen. Die beiden Biegungen im vorderen Teil sollten erst gemacht werden wenn er Stromabnehmer in seinem Halter steckt und die Kohlen aufgeschoben wurden.
Teil 13 Abnehmerhalter
Der Halter wird aus schwarzem Kunststoff auf der Drehmaschine hergestellt. Das Bauteil wird nach Zeichnung hergestellt und bekommt anschließend eine 1mm Querbohrung in die der Stromabnehmer aus Messing eingeschoben wird.
Der Abnehmerhalter wir mit einem 1mm Spiralbohrer gebohrt. In diese Bohrung wird später der Stromabnehmer stramm eingeschoben.
Teil 14 Abnehmerbuchse
Die Buchse wird ebenfalls aus schwarzem Kunststoff hergestellt. Sie sollte sich leicht über den Abnehmerhalter schieben lassen.
Teil 21 Elektromotor
Zuerst muss der Elektromotor demontiert werden, dafür wird der hintere Deckel entfernt. Anschließend zuerst den Anker und die beiden Magnete inklusive Haltespange herausnehmen. Die beiden Motorkohlen werden ebenfalls wiederverwendet.
Die leere Blechhülse des Motors wird wie auf dem Bild (siehe unten) gezeigt in das Gehäuse mit Schraubenkleber mittelfest eingeklebt. Nach der Trocknungszeit wird das überstehende Blech zuerst vorsichtig mit einer Säge anschließend mit der Drehbank entfernt. Die beiden Magnete können jetzt wieder montiert werden.
Um den Motor öffnen zu können muss man auf einer Seite eine umgebogene Blechlasche mit einer Säge entfernen. Anschließend lässt sich der hintere Kunststoffteil des Motors herausnehmen.
Die beiden Kohlen werden in Längsrichtung mit einem 1 mm Bohrer durchbohrt. Das Material der Kohlen ist sehr spröde. Bitte sehr vorsichtig in den Schraubstock spannen.
In die Spannschienen werden von unten M3 × 8 Modellbauschrauben eingeschoben und vollständig in dem Langloch versenkt. Hierauf wird der Sockel aufgesetzt und mit Muttern befestigt. Der Sockel wird mit Linsenschrauben mit dem Gehäuse verschraubt.
Jetzt kann der vordere Deckel montiert werden. Die beiden Magnete werden soweit es geht in den Generator eingeschoben und mit der Spange fixiert.
Anschließend den Deckel Kohlenseite auf das Generator Antriebsmodell aufschrauben. Der Stromabnehmer wird in die 1 mm Bohrung des Abnehmerhalters eingeschoben. Die erste 15° Biegung mit der Zange liegen. Jetzt kann die aufgebohrt Kohle auf den Stromabnehmer aufgeschoben werden. Durch die zweite 25° Biegung wird die Kohle auf dem Rundmaterial gehalten. Die Abnehmerbuchse wird über den Abnehmerhalter geschoben und danach in den Lagerbogen Kohleseite eingeschoben und von der Gegenseite mit einer Mutter gesichert.
Hier gelangen Sie zu unserem Onlineshop in dem Sie den Materialbausatz Generator Antriebsmodell bestellen können.
Alle reden über Elektroantriebe! Wir jetzt auch!
In einigen Wochen werden Sie bei uns einen Materialbausatz bekommen aus den Sie sich selber einen Generator bauen können. Der Generator kann über einen Riemen von einem Flammenfresser, Stirlingmotor, Dampfmaschine oder einem Verbrennungsmotor angetrieben werden. Wenn gewünscht können Sie dieses Modell auch als historischen Elektromotor einsetzen. Der Materialbausatz ist nach dem bekannten Bengs Modellbau System aufgebaut. Alle Frästeile sind bereits fertig gefräst und müssen eventuell noch gebohrt werden, alle Drehteile liegen dem Bausatz als Rohmaterial bei.
Hier schon einmal ein paar Fotos vom Prototyp Generator Antriebsmodell.
Der Materialbausatz besteht hauptsächlich aus Messing. Das Motorengehäuse wird aus Aluminium hergestellt. Der Anker mit der Wicklung und die Magnete werden einem dem Bausatz beiliegendem Standard Elektromotor entnommen. Der E-Motor wird nach Anleitung von Ihnen zerlegt und die einzelnen Komponenten neu eingesetzt. Auch für alle weiteren Bauschritte werden wir für den Generator wieder eine umfangreiche Bauanleitung beilegen. Zusätzlich wird es hier in Bengs Modellbau Magazin noch einen ausführlichen Baubericht mit vielen Bildern und Erklärungen geben.
Das Modell ist einem historischen Generator nachempfunden. Durch die offene Bauweise kann man sehr gut erkennen nach welchem Prinzip dieser Generator arbeitet. Der Kollektor und die Kohlen liegen ebenfalls außerhalb und sind sehr gut sichtbar. Natürlich verfügt dieser Generator über die obligatorische Augenschraube im oberen Bereich des Gehäuses. Außerdem steht der Generator auf 2 Spannschienen um die Riemenspannung optimal einzustellen.
Bald können Sie mit Ihren Modellbaumaschinen eigenen Strom erzeugen!
Auf dieser Seite in unserem Bengs Modellbaumagazin einen ausführlichen Baubericht für die liegenden Verbrennungsmotor „Der kleine Karl“ mit Hit & Miss Steuerung. Wir haben versucht auf alle Besonderheiten beim Bau der Maschine sowohl im Bild als auch im Text einzugehen.
Bei dem Bausatz für den Verbrennungsmotor „Der kleine Karl“ ist wie bei allen unseren Materialbausätzen das Material für die Drehteile als Abschnitt im Bausatz enthalten. Alle Frästeile wurden mit einer CNC Fräse ausgefräst und müssen eventuell noch gebohrt, Gewinde geschnitten und entgraten werden. Alle benötigten Schrauben, Mutter und Bauteile für die Zündung liegen ebenfalls dem Bausatz bei. Einige Teile bei diesem Bausatz werden entweder weichgelötet oder mit Schraubenkleber fixiert.
Wenn Sie Interesse an den Verbrennungsmotor „Der kleine Karl“ mit Umsteuerung haben können Sie den kompletten Materialbausatz auf unserer Website bestellen.
Alle Frästeile liegen dem Materialbausatz zum Bau eines Verbrennungsmotors bei. Sie werden von uns auf CNC Fräsen hergestellt. Alle Frästeile werden aus Messing geliefert. Die Teile sind ausgefräst und teilweise gebohrt einige Bohrungen müssen noch angegriffen gekörnt und gebohrt werden stellenweise muss auch noch Gewinde geschnitten werden.
Die beiden Gleitlagerbuchsen werden aus Rotguss auf der Drehmaschine hergestellt. Beim fertigen Modell werden sie von dem Lagerdeckel in Position gehalten. Baubericht Verbrennungsmotor Der kleine Karl
Die Kurbelwelle besteht aus 8 mm Silberstahl auf dem die beiden Kurbelwangen aufgeschoben und anschließend weich aufgelötet werden. Anschließend wird der Kurbelzapfen und auf die Kurbelwelle komplett durchgebohrt und mit einem Hohlspannstift verstiftet. Im Anschluss kann der mittlere Teil der Kurbelwelle mit einer Handbügelsäge herausgesägt werden.
Der Kühlmantel für den Benzinmotor wird aus Aluminium Rundmaterial hergestellt. Zuerst wird das Rundmaterial gebohrt und innen auf Maß gedreht. Als nächstes werden mit einem Einstechstahl auf der Drehbank die Kühlrippen vorbereitet. Mit einem 45° Fasendrehstahl werden im Anschluss die Kühlrippen zu Ende bearbeitet. Zuletzt wird mit Schmirgelleinen die Oberfläche geglättet. Wenn man möchte kann man den Kühlmantel jetzt noch mit Autosol Polierpaste auf Hochglanz bringen.
Am besten markiert man sich vorher alle Bohrungen mit einem Filzstift. Somit passiert es einem nicht dass man den Zylinderkopf spiegelverkehrt erstellt oder eine Bohrung auf der falschen Seite sitzt.
Der Zylinderkopf wird aus dem Reststück vom Kühlmantel hergestellt. Zuerst werden die äußeren Maße auf der Drehbank hergestellt. Alle Bohrungen werden angerissen, gekörnt und anschließend gebohrt. Die Ventilsitze sollten nur leicht mit einem möglichst neuem 90° Kegelsenker angesenkt werden. Die Kernbohrung für das Gewinde der Glückkerze beträgt 5,7 mm anschließend kann das UNEF ¼ Gewinde in den Zylinderkopf geschnitten werden.
Die Ventile werden bei diesem Verbrenungsmotor aus Messing hergestellt. Das 8 mm Messing wird zuerst lang aus der Drehbank ausgespannt und mit einem Zentrierbohrer zentriert.
Mit einem Radienstahl wird im unteren Bereich des Ventils ein Radius an das Ventil angedreht.
Im Anschluss bekommt das Ventil am Ventilteller eine 45° Fase. Diese Phase sollte unbedingt frei von Rattermarken sein da sonst das Ventil den Brennraum später nicht zuverlässig dicht hält und der Motor keine Kompression aufbauen kann.
Der Ventilschaft sollte 3,00 mm oder leicht Untermaß sein.
Anschluss kann das Ventil einfach mit einem Stechstahl abgestochen werden.
Das kleine Zahnrad wird vom Hersteller mit Bund hergestellt. Der Bund wird für dieses Modell nicht benötigt. Das Zahnrad wird auf den Zähnen vorsichtig im Futter der Drehbank eingespannt. Jetzt kann die Bohrung auf 9 mm vergrößert werden. Durch die Bearbeitung fällt der Bund mit 9 mm Durchmesser ab. Das Zahnrad sollte sich leicht auf die Zahnradbuchse aufschieben lassen. Im Anschluss können beide Teile weich verlötet werden.
Bei manchen Bauteilen muss man sehr vorsichtig sein wenn man die Bohrungen ankörnt. Bei besonders filigranen Gabeln empfiehlt es sich ein Stück Material dazwischen zu schieben. So lässt sich das Teil gefahrlos auch mit einem Selbstschlagender Körner ohne dass es sich verbiegt.
Das Steigrohr vom Vergaser wird auf der Drehbank aus Messing Rundmaterial hergestellt. Um das lange M4 Gewinde herzustellen eignet sich besonders gut unser Schneideisenhalter für die Drehbank.
Der Tank bekommt 2 Bohrungen zur Aufnahme der Einlötbuchsen für den Tankdeckel und für das Steigrohr. Diese beiden Bohrungen sollten nicht mit einem Spiralbohrer hergestellt werden da sich Spiralbohrer bei dünnwandige Material schnell verhaken und das Werkstück aus den Schraubstock ziehen. Wir empfehlen dafür einen Schälbohrer.
Nachdem alle Teile hergestellt sind können die Teile mit Weichlotpaste bestrichen und anschließend verlötet werden. Nachdem er kalten des Bauteils werden die Flussmittel Reste beseitigt und der komplette Tank mit Schleifvlies geputzt.
Der Auspuff wird aus einem Messing 20 mm Abschnitt auf der Drehmaschine hergestellt. Er bekommt eine Längsbohrung und mehrere Querbohrungen die den Schall dämpfen sollen.
Auf der Rückseite der Stoßstange werden die überstehenden M2 x6 Modellbauschrauben plan abgeschliffen.
Der Maschinensockel besteht aus einem 40 mm x 40 mm Aluminium Vierkant Material. Der Sockel bekommt um laufend Radien sodass er an ein Gussteile erinnert. Im Anschluss werden die Bohrungen nach Zeichnung hergestellt.
Die 80 mm Schwungräder bestehen aus einem sehr sauberen Stahlguss. Sie können ohne Probleme im Reif gespannt werden. Zuerst sollte eine Seite komplett bearbeitet werden.
Die Riemenscheibe wird auf die gleiche Art und Weise hergestellt.
Da nur das Auslassventil angesteuert wird, brauchen wir uns auch nur da um die Steuerzeit zu kümmern. Das Ventil öffnet sich nur bei jeder zweiten Umdrehung. Bei der ersten Umdrehung bleibt das Ventil geschlossen und ermöglicht, dass das Luft Kraftstoff Gemisch verdichtet wird und zur Explosion gebracht wird. Bei der zweiten Umdrehung öffnet sich das Ventil und ermöglicht dem Kolben die Verbrennungsgase auszustoßen.
Zum einstellen stellen Sie das Modell so vor sich das sich der Zylinderkopf auf der linken Seite befindet. Drehen Sie jetzt das Schwungrad im Uhrzeigersinn. Wenn sich der Kolben auf dem Weg zum hinteren Todpunkt befindet soll die Nocke beginnt die Stößelstange nach vorne zu schieben sodass das Ausslassventil beim erreichen des hinteren Todpunkts komplett geöffnet ist. Auf dem Weg nach vorne kann der Kolben jetzt alle Verbrennungsgase über das Auslassventil ausstoßen. Vor dem Erreichen des vorderen Todpunkts beginnt sich das Ventil bereits wieder zu schließen und ist genau bei erreichen der vorderen Endlage komplett geschlossen. Am einfachsten einzustellen ist dies, wenn Sie die Madenschraube des Zahnradbuchse (Teil 15) lösen und verdrehen.
Vor der endgültigen Montage werden alle Messing und Aluteile mit der Osborn Tellerbürste entgratet. Die Tellerbürste kann Mit hilfe eines M14 Adapters in die Ständerbohrmaschine eingespannt werden und gibt den Messingsteilen eine schöne gebürstete Oberfläche und bricht alle Kanten.
Die Holzkufen aus Eichenholz werden unter dem Maschinensockel ausgerichtet. Die Bohrungen können mit einem Bleistift durch gezeichnet werden anschließend gebohrt und mit Holzschrauben verschraubt werden.
Auf der Minus Seite (mit Feder) des Batteriefachs wird ein kurzes Kabellänge ca. 5 cm verlötet. Das Kabel wird ca. 2 cm lang ab isoliert und ca. 1 cm in das Batteriefach eingeschoben und erst dann verlötet so das einige der Kabellitzen die Batterie berühren. Die Feder des Batteriefachs hat nicht genügend Durchlass darum sollte das Kabel die Batterie direkt berühren. Auf der Gegenseite des kurzen Kabels befestigen Sie einen Ringskabelschuh. Der Ringskabelschuh wird mit dem Hauptschalter verbunden. Der 2. Ausgang des Hauptschalters wird ebenfalls mit einem Ringkabelschuh direkt mit dem metallischen Gestell des Motors verbunden sodass der Stromkreis geschlossen ist.
Das Batteriefach für die Stromversorgung der Glückkerze wird unter den Sockel Bauteil 1 mit 2 M2 x 6 Modellbauschraube befestigt. Auf der Plus Seite (ohne Feder) des Batteriefachs wird ein ca. 20 cm langes Stück Kabel angelötet. Das Kabel wird im Bereich der letzten 6 mm abisoliert, dieses Endstück kann in den Glühkerzenstecker eingeschoben werden und mit der M4 Madenschraube fixiert werden.
Nun kann über den Hauptschalter die Glühkerze ein und ausgeschaltet werden. Da dieser Motor über eine Glühkerze gezündet wird brauchen wir den Zündzeitpunkt nicht einzustellen. Vor Betrieb sollten Sie jedoch an der ausgebauten Glühkerze testen ob sie mindestens kirschrot glüht. Hier sind wir mit dem Baubericht Verbrennungsmotor Der kleine Karl am Ende und vor uns steht ein Tolles Funktionsmodell.
Haben Sie Interesse an unseren Materialbausatz Der kleine Karl? Dann gelangen Sie über diesen Link direkt zu den Verbrennungsmotor der kleine Karl in unserem Onlineshop.
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Auf dieser Seite in unserem Bengs Modellbaumagazin einen ausführlichen Baubericht für die stehende Dampfmaschine Leni mit Umsteuerung. Wir haben versucht auf alle Besonderheiten beim Bau der Maschine sowohl im Bild als auch im Text einzugehen.
Bei dem Bausatz für die Dampfmaschine ist wie bei allen unseren Materialbausätzen das Material für die Drehteile als Abschnitt im Bausatz enthalten. Alle Frästeile wurden mit einer CNC Fräse ausgefräst und müssen eventuell noch gebohrt, Gewinde geschnitten und entgraten werden. Alle benötigten Schrauben, Mutter und Dichtungen liegen ebenfalls dem Bausatz bei. Einige Teile bei diesem Bausatz werden entweder weichgelötet oder mit Schraubenkleber fixiert.
Wenn Sie Interesse an der stehende Dampfmaschine Leni mit Umsteuerung haben können Sie den kompletten Materialbausatz auf unserer Website bestellen.
alle Frästeile liegen dem Bausatz für die Dampfmaschine bei. Einige Frästeile müssen noch gekörnt und gebohrt werden. Eine Übersicht aller Frästeile sehen Sie im unteren Bild.
Der Maschinensockel bildet den Grund der Dampfmaschine auf diese Baugruppe werden alle anderen Bauteile aufgesetzt. Dieser Sockel wird später mit der kleinen Holzplatte verschraubt.
Hier werden die Lagerböcken und die Lagerbock Deckel der Dampfmaschine zuerst angerissen und dann mit einem Selbstschlagender Körner angekörnt. Anschließend werden die beiden Bauteile aus Messing gebohrt und wie auf der Zeichnung angegeben Gewinde geschnitten. In die Lagerbock Deckel wird mittig mit einem Zentrierbohrer gebohrt so das ein kleiner Becher entsteht der später zur Ölversorgung der Kurbelwelle dient.
Von den Messingsäulen die später die Grundplatte tragen werden 6 Stück benötigt Sie bestehen aus 8 mm Messing Rundmaterial und bekommen von beiden Seiten eine Bohrung mit M2 Gewinde.
Zuerst wird die Grundplatte angerissen und gebohrt die Bohrungen für Säulen werden anschließend mit einem 90° Kegelsenker so tief gesenkt das die Schrauben vollkommen verschwinden. Der Maschinensockel wird dann als Bohrschablone für die darunterliegende Holzplatte verwendet. So kann man sicher sein dass die Bohrungen später fluchten.
Wenn die Holzplatte gebohrt ist werden die Bohrungen von der Gegenseite mit einem 4 mm Bohrer so tief aufgebohrt dass der Kopf der kleinen Innensechskantschrauben komplett versenkt ist. Bei der Holzteile sollten frühzeitig mit Klarlack, Leinöl oder ähnlichem behandelt werden. Während der Einlaufphase der Dampfmaschine werden sie etwas mehr Öl benötigen. Ölflecken lassen sich aus unbehandelten Holz nur schwer wieder entfernen.
Die Säule die sich unter dem Exzenter befindet muss etwas ab gefeilt werden so das sie bündig mit dem Maschinensockel abschließt.
Maschinensockel Säulen und Lagerböcken sind jetzt montiert.
Der Ständer der Maschine bekommt eine aus Messing hergestellte geschwungene Blende. Die Blende wir von uns flach ausgeliefert und muss noch in Form gebracht werden. Am einfachsten geht das wenn man das Material vorab ausglüht. Das funktionierte sehr gut mit unseren kleinen Lötbrennern vom CFH. Anschließend kann man das Material wie auf dem Bild zu sehen mit einem 50 mm Rundmaterial einspannen und biegen.
Jetzt wird die gebogene Blende an den bereits verschrauben Ständer der Dampfmaschine angepasst.
Die Buchse für den Umsteuerhebel wird auf der Drehmaschine aus Messing Rundmaterial hergestellt. Diese Buchse wird im Ständer mit Weichlotpaste verlötet.
Vor dem Löten werden alle Teile noch einmal entgraten, gesäubert und gebürstet. Dafür eignet sich besonders gut die Tellerbürste von Osborn.
Alle Bauteile des Ständer werden mit Weichlot und Verzinnungspaste bestrichen und zusammengesetzt vor dem Löten sollte man unbedingt alle Teile noch einmal ausrichten.
Hier sehen Sie wie der Ständer der Dampfmaschine Leni mit einem Turbobrenner weich verlötet wird, alternativ funktioniert aber auch der Diamant M50 von CFH.
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Die M2 Senkschrauben im Ständer wurden nicht komplett versenkt. Nach dem Löten können die Köpfe weggefeilt werden ohne dass man später die Verschraubung sieht.
Die Ausgleichsscheiben werden zuerst auf der Drehmaschine gebohrt. Als nächstes werden sie von Hand im Winkel von 10° abgesägt. Hierfür reicht ein normaler Winkelmesser vollkommen aus. Nachdem die Scheiben entgratet sind werden sie für die Säule des Maschinensockels verwendet.
Bei der Herstellung des Zylinders für die Dampfmaschine wird als 1. die Zylinderbohrung auf der Drehmaschine gebohrt. Anschließend wird sie entweder mit einem Innendrehstahl oder einer Reibahle das passende Maß gebracht. Anschließend wird der Zylinder auf dem Außendurchmesser gespannt und mit einer mitlaufenden Zentrierspitze zentriert. So eingespannt kann man die Außenkontur des Zylinders bearbeiten.
Die Fläche an der später der Schieberkasten aufgelötet wird, wird falls vorhanden mit einer Fräse hergestellt oder gefeilt.
Beim bohren der Zylinderdeckel können Sie wenn verfügbar einen Teilkopf verwende. Wenn nicht benutzen Sie Teil 7 als Bohrschablone für die M2 Bohrungen. Die Bohrungen leicht ansenken und das Bauteil entgraten.
Anschließend kann der Zylinderdeckel als Bohrschablone verwendet werden. Der Zylinderdeckel hat 2,2 mm Bohrungen der Zylinder bekommt später 1,6 mm Bohrungen mit M2 Gewinde. Wenn also der Zylinderdeckel als Bohrschablone verwendet wird mit dem 2,2 mm Bohrer nur kurz anbohren. Dann einen 1,6 mm Bohrer in die Bohrmaschine spannen und die Bohrungen wie in der Zeichnung dargestellt bohren. Anschließend mit einem M2 Gewindebohrer das Gewinde herstellen.
Der Kolben aus Rotguss wird auf der Drehmaschine bearbeitet. Zuerst wird das beiliegende Material plan gedreht. Anschließend wird auf der Drehbank ein Loch gebohrt und M4 Gewinde eingeschnitten. Der Außendurchmesser wird noch nicht bearbeitet. Das entstandene Teil kann jetzt auf die fertige Kolbenstange aus Edelstahl Rundmaterial aufgeklebt werden. Dazu können Sie handelsüblichen Schraubenkleber verwendet. Nachdem der Kleber getrocknet ist wird die Kolbenstange die Drehbank eingespannt und der Kolben auf das passende Maß gedreht.
Aus optischen Gründen bekommt die Pleuelstange eine leichte Schräge. Da es sehr schwierig ist den passenden Winkel durch verstellen des Supports einzustellen haben wir uns für eine andere Bearbeitungsart entschieden. Das Messingrundmaterial wird mit einem Drehstahl grob vor gedreht. Anschließend werden die Stufen mit einer Feile geglättet. Im letzten Schritt wird die Oberfläche mit Schmirgelleinen so lange bearbeitet ist eine schöne Oberfläche entsteht.
Der Schieberkasten ist sicherlich das komplizierteste Teil des Dampfmaschinen Bausatzes. Bringen Sie zuerst mit einer Feile das Längenmaß des Messing Vierkant auf Maß. In der beiliegenden Bauanleitung ist eine für Schritt Anleitung wie der Schieberkasten gebohrt werden sollte. Wenn Sie dieser Anleitung folgen ist die Erstellung dieses Bauteils kein Problem.
Die Kurbelwelle wird aus Silberstahl und Messing Frästeilen weich zusammengelötet. Alle Teile werden gereinigt mit Weichlotverzinnungspaste bestrichen und weich verlötet. Der Zwischensteg wird erst nach dem weichlöten mit einer Handbügelsäge entfernt.
Zuerst werden die beiden Flächen vom Zylinder und Schieberkasten mit Weichlot Verzinnungspaste bestrichen.
Anschließend werden die beiden Bauteile mit einem Lötbrenner erhitzt bis die Lötpaste schmilzt, danach abkühlen lassen.
Zum Schluss können die beiden Teile zusammengesetzt und wieder erhitzt werden so lange bis die Paste wieder zu laufen beginnt. Wenn nötig kann jetzt noch etwas Weichlot und hinzugegeben werden.
Der Schieberkastendeckel wird angerissen, gekörnt und gebohrt.
Der Schieber aus Edelstahl Rundmaterial wird auf der Drehmaschine hergestellt.
Der Schieberkasten Deckel entsteht auf der Drehmaschine und wird anschließend auf der Bohrmaschine gebohrt.
Der Handgriff entsteht Freihand auf der Drehmaschine anschließend kann er mit Autosol Metallpolitur sehr schnell und einfach auf Hochglanz gebracht werden.
Der fertige Hebel um die Steuerzeit umzustellen inklusive des polierten Handgriffs.
Die Exzenter Außenringe werden angerissen gekörnt und gebohrt. Anschließend werden sie verschraubt. An das Innenmaß der Exzenter Außenringe kann jetzt der Exzenter angepasst werden.
Die Exzenter Scheiben werden auf der Bohrmaschine aufgebohrt. Anschließend wird in dieser Bohrung noch eine Hülse eingelötet.
Eine Gestängestange vom Exzenter muss gebogen werden. Um Messing biegen zu können ohne dass es bricht muss man es vorher einmal ausglühen da es sonst brechen würde. Nach dem ausglühen kann man das Teil kalt werden lassen und bequem und einfach biegen.
Auf diesem Bild kann man sehr gut sehen wie weit die Stange gebogen werden muss.
Das Schwungrad 80mm wird im Wachsauschmelzverfahren hergestellt. Es besteht aus Stahlguss und alle Anschlüsse sind bereits abgeschliffen. Diese Schwungräder haben einen sehr guten Rundlauf und können auch auf kleineren Drehmaschine sehr gut im Reif gespannt werden. Diese 80mm Schwungräder können Sie in unserem Onlineshop auch einzeln kaufen.
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Drehen Sie zuerst die Kurbelwelle auf die höchste Position sodass der Kolben sich am oberen Totpunkt befindet. Drehen Sie jetzt den Exzenter in die gleiche Stellung sodass sich auch der Schieber in der obersten Position befindet. Halten Sie den Exzenter fest sodass er sich nicht mitdrehen kann und verdrehen Sie die Kurbelrichtung um 90°. Wenn Sie die Kurbelwelle im Uhrzeigersinn um 90° verdrehen wird sich die Dampfmaschine später im Uhrzeigersinn drehen. Befestigen Sie den Exzenter wieder fest auf der Kurbelwelle mithilfe der Madenschraube. Die Steuerzeiten der Dampfmaschine sind jetzt eingestellt.
In diesem Video sehen Sie die Dampfmaschine Leni mit Stephenson Umsteuerung von Bengs Modellbau. Die Dampfmaschine ist Bengs Modellbau als Materialbausatz erhältlich. Im Materialbausatz sind alle fertig gefräst Frästeile, Schrauben, Muttern und Federn enthalten.
Alle Drehteile liegen dem Bausatz unbearbeitet bei und müssen von Ihnen auf der Drehmaschine bearbeitet werden. Eine umfangreiche Bauanleitung mit Zeichnungen liegen dem Bausatz bei.
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Den Materialbausatz von der Dampfmaschine Leni mit Umsteuerung können Sie einfach in unserem Onlineshop bestellen. Alle Frästeile sind fertig gefräst und müssen nur noch entgraten und eventuell gebohrt werden alle Drehteile liegen dem Materialbausatz Roh bei. Alle Schraubenmuttern und Federn liegen dem Bausatz ebenfalls bei. Zur Bearbeitung benötigen Sie eine kleine Drehmaschine eine kleine Bohrmaschine und etwas Handwerkszeug. Genaueres finden Sie in der Artikelbeschreibung auf unserer Website.
Materialbausatz Dampfmaschine Leni mit Umsteuerung
